BAA
ОБ УТВЕРЖДЕНИИ И ВВЕДЕНИИ В ДЕЙСТВИЕ
НОРМ ПОЖАРНОЙ БЕЗОПАСНОСТИ ОГНЕПРЕГРАДИТЕЛЕЙ
И ИСКРОГАСИТЕЛЕЙ, ЭЛЕКТРОНАГРЕВАТЕЛЬНЫХ ПРИБОРОВ
БЫТОВОГО ПРИМЕНЕНИЯ, СРЕДСТВ ОГНЕЗАЩИТЫ ДРЕВЕСИНЫ
И ОГНЕЗАЩИТНЫХ СОСТАВОВ И ВЕЩЕСТВ ДЛЯ ДРЕВЕСИНЫ
И МАТЕРИАЛОВ НА ЕЕ ОСНОВЕ
ПРИКАЗ
МИНИСТЕРСТВО ВНУТРЕННИХ ДЕЛ
ПРИДНЕСТРОВСКОЙ МОЛДАВСКОЙ РЕСПУБЛИКИ
27 июня 2005 г.
N 224
(САЗ 05-41)
Согласован: Государственная служба Административного надзора
Прокуратуры ПМР
Государственная инспекция по пожарному надзору
Зарегистрирован Министерством юстиции
Приднестровской Молдавской Республики 5 октября 2005 г.
Регистрационный N 3348
Во исполнение Закона Приднестровской Молдавской Республики от 9 октября 2003 года N 339-З-III "О пожарной безопасности в Приднестровской Молдавской Республики" (САЗ 03-41), с изменениями и дополнениями, внесенными Законами Приднестровской Молдавской Республики от 30 июля 2004 года N 452-ЗИД-З (САЗ 04-31), от 5 ноября 2004 года (САЗ 04-45) и в целях организации и осуществления государственного пожарного надзора за соблюдением предприятиями, учреждениями и организациями (независимо от форм собственности), должностными лицами и гражданами законодательства в области пожарной безопасности; организации работы по предупреждению пожаров и их тушению, а также проведения связанных с ними первоочередных аварийно-спасательных работ, координирования деятельности других видов пожарной охраны, приказываю:
1. Утвердить и ввести в действие нормы пожарной безопасности:
а) Огнепреградителей и искрогасителей. (НПБ 19-04) (Приложение N 1);
б) Электронагревательных приборов бытового применения (НПБ 18-04) (Приложение N 2);
в) Средств огнезащиты древесины. (НПБ 15-04) (Приложение N 3);
г) огнезащитных составов и веществ для древесины и материалов на ее основе (НПБ 14-04) (Приложение N 4).
2. Контроль над исполнением настоящего приказа возложить на начальника Управления пожарной и аварийно-спасательной службы Министерства внутренних дел Приднестровской Молдавской Республики.
3. Приказ вступает в силу со дня официального опубликования.
А. КОРОЛЕВ
МИНИСТР
г. Тирасполь
27 июня 2005 г.
N 224
Приложение 1
к Приказу МВД ПМР
от 27 июня 2005 г. N 224
Огнепреградители и искрогасители.
НПБ 19-04
1. Общие положения
1. Настоящие нормы распространяются на огнепреградители (искрогасители) сухого типа, а также устанавливают общие технические требования к данным устройствам и методы их испытаний.
2. Настоящие нормы не распространяются на:
а) жидкостные предохранительные затворы;
б) огнепреградители, устанавливаемые на технологическом оборудовании, которое связано с обращением горючих веществ, склонных к взрывному распаду без окислителя.
3. Настоящие нормы следует применять при конструировании и изготовлении огнепреградителей и искрогасителей, а также при проведении сертификационных испытаний в области пожарной безопасности и других видов испытаний, устанавливаемых действующими стандартами и нормативно-технической документацией.
4. В настоящих нормах использованы ссылки на следующие стандарты:
а) ГОСТ 2.114-95. ЕСКД. Технические условия;
б) ГОСТ 2.601-95. ЕСКД. Эксплуатационные документы;
в) ГОСТ 9.014-78. ЕСЗКС. Временная противокоррозионная защита изделий. Общие требования;
г) ГОСТ ПМР 12.2.047-2002. ССБТ. Пожарная техника. Термины и определения;
д) ГОСТ ПМР 12.4.009-2002 ССБТ. Пожарная техника для защиты объектов. Основные виды. Размещение и обслуживание;
е) ГОСТ 15.001-88. Система разработки и постановки продукции на производство. Продукция производственно-технического назначения;
ж) ГОСТ 5632-72. Стали высоколегированные и сплавы, коррозионно-стойкие, жаростойкие и жаропрочные. Марки;
з) ГОСТ 12766.1-90. Проволока из прецизионных сплавов с высоким электрическим сопротивлением. Технические условия;
и) ГОСТ 14249-89. Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность;
к) ГОСТ 15150-69. Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды;
л) ГОСТ 18321-73. Статистический контроль качества. Методы случайного отбора выборок штучной продукции;
м) ГОСТ 18322-78. Система технического обслуживания и ремонта техники. Термины и определения;
н) ГОСТ 19433-88. Грузы опасные. Классификация и маркировка;
о) ГОСТ 22520-85 Е Датчики давления, разрежения и разности давления с электрическими аналоговыми выходными сигналами ГСП. Общие технические условия;
п) ГОСТ 24054-80. Изделия машиностроения и приборостроения. Методы испытаний на герметичность. Общие требования.
5. В нормах используются следующие термины с соответствующими определениями:
а) Огнепреградитель сухого типа - устройство противопожарной защиты, которое устанавливают на пожароопасном технологическом аппарате или трубопроводе, свободно пропускающее поток газопаровоздушной смеси или жидкости через пламегасящий элемент и способствующее локализации пламени;
б) Искрогаситель сухого типа - устройство, устанавливаемое на выхлопных коллекторах различных транспортных средств, силовых агрегатов и обеспечивающее улавливание и тушение искр в продуктах горения, образующихся при работе топок и двигателей внутреннего сгорания;
в) Время сохранения работоспособности при воздействии пламени - время, в течение которого огнепреградитель (искрогаситель) способен сохранять работоспособность при разогреве стабилизированным пламенем на пламегасящем элементе;
г) Критический диаметр пламегасящего элемента - минимальный диаметр канала пламегасящего элемента, через который может распространяться пламя стационарной парогазовой смеси;
д) Безопасный диаметр канала пламегасящего элемента - конструктивный диаметр канала пламегасящего элемента, выбранный с учетом коэффициента безопасности, принимаемого равным не менее 2.
2. Классификация огнепреградителей и искрогасителей.
Общие технические требования
Требования к основным характеристикам
6. Огнепреградители классифицируют по следующим признакам: типу пламегасящего элемента, месту установки, времени сохранения работоспособности при воздействии пламени:
а) По типу пламегасящего элемента огнепреградители подразделяют на:
1) сетчатые;
2) кассетные;
3) с пламегасящим элементом из гранулированного материала;
4) с пламегасящим элементом из пористого материала.
б) По месту установки огнепреградители подразделяют на:
1) резервуарные или концевые (длина трубопровода, предназначенного для сообщения с атмосферой, не превышает трех его внутренних диаметров);
2) коммуникационные (встроенные).
в) По времени сохранения работоспособности при воздействии пламени огнепреградители делятся на два класса:
1) I класс - время не менее 1 часа;
2) II класс - время менее 1 часа.
7. Искрогасители классифицируют по способу гашения искр и подразделяют на:
а) динамические (выхлопные газы очищаются от искр под действием сил тяжести и инерции);
б) фильтрационные (выхлопные газы очищаются путем фильтрации через пористые перегородки).
8. Огнепреградители и искрогасители должны соответствовать требованиям настоящих норм, ГОСТ ПМР 12.2.047, ГОСТ 14249, ГОСТ 15150, а также других нормативных документов, утвержденных в установленном порядке.
9. На корпусе огнепреградителя (искрогасителя) и пламегасящем элементе должны отсутствовать вмятины, царапины и дефекты антикоррозионного покрытия.
10. Массогабаритные характеристики огнепреградителя (искрогасителя) должны соответствовать значениям, указанным в технической документации.
11. В технической документации на огнепреградитель (искрогаситель) должны быть указаны виды (вид) горючей смеси, для защиты которых они используются, и условия применения (давление, температура). Конструктивные элементы огнепреградителя (искрогасителя) должны выдерживать силовые нагрузки, возникающие при распространении пламени, с давлением, на которое рассчитано изделие.
12. Конструкция огнепреградителя (искрогасителя) должна обеспечивать работоспособность ее элементов в течение всего периода эксплуатации в диапазоне температур, приведенном в технической документации. Конструкция огнепреградителя (искрогасителя) должна исключать возможность замерзания воды (влаги) в пламегасящем элементе.
13. В конструкции огнепреградителя должна быть предусмотрена возможность его периодической чистки, если устройство предназначено для работы при наличии в газовом потоке или жидкости механических примесей или паров жидкостей, склонных к кристаллизации или полимеризации.
14. Корпус огнепреградителя (искрогасителя), а также разъемные и неразъемные соединения должны быть герметичными (не должны пропускать пламя, искры и продукты горения).
15. В конструкции огнепреградителя (искрогасителя) размер щелевых зазоров между стенкой его корпуса и пламегасящим элементом не должен превышать безопасный диаметр канала.
16. Огнепреградители (искрогасители) должны быть стойкими к наружному и внутреннему коррозионному воздействию сред, для работы в которых они предназначены.
17. Конструкция огнепреградителя (искрогасителя) должна предусматривать возможность внутреннего осмотра, замены пламегасящего элемента, удобство монтажа.
18. Конструктивные элементы огнепреградителя (искрогасителя) не должны деформироваться при локализации пламенного горения в течение времени, равного времени сохранения работоспособности при воздействии пламени.
19. В огнепреградителях (искрогасителях), использующих в качестве пламегасящего элемента гранулированный материал, гранулы должны иметь шарообразную или близкую к ней форму.
Гранулы должны быть изготовлены из жаропрочных и коррозионно-стойких материалов.
20. Конструктивный (безопасный) диаметр пламегасящего элемента огнепреградителя (искрогасителя) должен составлять не более 50% его критического диаметра.
21. Конструкция огнепреградителя (искрогасителя) должна обеспечивать его надежное фиксированное крепление на технологическом оборудовании или выхлопном коллекторе с учетом вибрационных нагрузок, действующих в течение всего времени эксплуатации.
22. К выпускаемому огнепреградителю (искрогасителю) должна прилагаться следующая техническая документация:
а) технический паспорт на изделие;
б) руководство по эксплуатации.
23. Максимальная температура поверхности корпуса искрогасителя, размещаемого в горючей среде (горючие газы, пары, аэрозоли, пыли), должна быть не менее чем на 20% ниже температуры самовоспламенения указанных горючих веществ.
24. Время сохранения работоспособности коммуникационного огнепреградителя при воздействии пламени должно соответствовать требованиям, указанным в технической документации на изделие, но не менее 10 мин.
25. Конструкция огнепреградителя (искрогасителя) должна предусматривать возможность пломбирования разъемных соединений (за исключением крепежных) в целях контроля его целостности.
26. Огнепреградитель (искрогаситель) должен сохранять работоспособность:
а) При вибрационных воздействиях, возникающих в процессе эксплуатации. Пределы их изменения должны быть установлены изготовителем и указаны в технической документации на изделие;
б) В интервалах температур эксплуатации и хранения, которые должны быть установлены изготовителем и указаны в технической документации на изделие.
27. Огнепреградитель рекомендуется оснащать средствами автоматики, регистрирующими распространение пламени через пламегасящий элемент или стабилизацию пламени на поверхности выходного среза пламегасящего элемента. После срабатывания огнепреградителя его пламегасящий элемент должен быть заменен на новый.
28. Огнепреградитель (искрогаситель) подлежит замене при повреждении пламегасящего элемента, а также при появлении трещин или вмятин на корпусе.
29. В технической документации на огнепреградитель (искрогаситель) должна быть отражена следующая информация:
а) сведения о функциональном назначении (тип пламегасящего элемента, рекомендуемое место установки и класс изделия);
б) виды горючих смесей, для защиты которых предназначено изделие;
в) диаметр условного прохода выходного отверстия;
г) температурный режим эксплуатации;
д) рабочее давление;
е) время сохранения работоспособности при воздействии пламени;
ж) масса;
з) дата изготовления;
и) товарный знак или название предприятия-изготовителя;
к) номер ТУ.
3. Методы испытаний
30. Для контроля соответствия огнепреградителя (искрогасителя) требованиям настоящих норм проводят испытания: приемо-сдаточные, периодические, сертификационные и типовые.
Все испытания, если иное не оговорено настоящим нормами, должны проводиться в нормальных климатических условиях, установленных ГОСТ 15150.
31. Приемо-сдаточные испытания огнепреградителей (искрогасителей) проводят в соответствии с ГОСТ 15.001 на образцах опытной партии по программе, разработанной изготовителем и разработчиком.
За партию принимают число изделий, сопровождаемых одним документом.
32. Периодические испытания проводят в целях контроля стабильности показателей качества продукции и возможности продолжения выпуска изделия. Отбор образцов для испытания проводят по ГОСТ 18321. Периодическим испытаниям ежемесячно подвергают 2% от количества выпущенных огнепреградителей (искрогасителей). Для испытаний отбирают не менее чем по четыре образца каждого типоразмера.
33. Типовые испытания проводят при внесении конструктивных или иных изменений (технологии изготовления, материала и т. п.), способных повлиять на основные параметры, обеспечивающие работоспособность огнепреградителя (искрогасителя). Программа испытаний планируется в зависимости от характера изменений и согласовывается с разработчиком.
Для типовых испытаний отбирают не менее чем по пять образцов огнепреградителей (искрогасителей) каждого типа.
34. Сертификационные испытания проводят в целях установления соответствия характеристик огнепреградителя (искрогасителя) настоящим нормам, а также для выдачи сертификата пожарной безопасности. Для сертификационных испытаний отбирают по три образца огнепреградителей (искрогасителей) каждого типа.
35. Объем приемо-сдаточных, периодических и сертификационных испытаний приведен в таблице 1.
36. В случае получения отрицательных результатов по какому-либо виду испытаний количество испытываемых образцов удваивают и испытания повторяют снова в полном объеме. При получении повторно отрицательных результатов дальнейшее проведение испытаний должно быть прекращено до выявления причин и устранения обнаруженных дефектов.
Таблица 1. Объем приемо-сдаточных, периодических и сертификационных испытаний
--------------------T---------------------T----------------------------------¬
¦ Перечень ¦ Пункты настоящих ¦ Виды испытаний ¦
¦ показателей ¦ норм содержащие ¦ ¦
¦ +-----------T---------+---------T------------T-----------+
¦ ¦технические¦методы ¦приемо ¦периоди- ¦сертифика- ¦
¦ ¦требования ¦испытаний¦сдаточные¦ческие ¦ционные ¦
+-------------------+-----------+---------+---------+------------+-----------+
¦Способность ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦огнепреградителя ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦локализовать пламя ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦и искрогасителя ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦предотвращать ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦зажигание ¦ 14 ¦ 39 ¦ + ¦ + ¦ +¦
+-------------------+-----------+---------+---------+------------+-----------+
¦Герметичность ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦корпуса ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦огнепреградителя ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦(искрогасителя) ¦ 13 ¦ 40 ¦ + ¦ + ¦ +¦
+-------------------+-----------+---------+---------+------------+-----------+
¦Максимальная ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦температура ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦поверхности корпуса¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦искрогасителя ¦ 22 ¦ 41 ¦ + ¦ + ¦ +¦
+-------------------+-----------+---------+---------+------------+-----------+
¦Работоспособность ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦огнепреградителя ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦(искрогасителя) ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦при вибрационных ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦нагрузках ¦ 25 ¦ 42 ¦ + ¦ + ¦ +¦
+-------------------+-----------+---------+---------+------------+-----------+
¦Время сохранения ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦работоспособности ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦огнепреградителя ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦(коммуникационного)¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦при воздействии ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦пламени ¦ 23 ¦ 43 ¦ + ¦ + ¦ +¦
+-------------------+-----------+---------+---------+------------+-----------+
¦Комплектация, ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦внешний вид ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦огнепреградителя ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦(искрогасителя) ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦соответствие ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦изделия ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦конструкторской ¦ 8, ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦документации ¦ 10,32 ¦ 36 ¦ + ¦ + ¦ +¦
+-------------------+-----------+---------+---------+------------+-----------+
¦Массогабаритные ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦характеристики ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦изделия ¦ 9 ¦ 37 ¦ + ¦ + ¦ +¦
L-------------------+-----------+---------+---------+------------+------------
37. Соответствие огнепреградителя (искрогасителя) требованиям пунктов 9 и 10 устанавливают внешним осмотром с применением соответствующего измерительного инструмента. Класс точности измерительного инструмента определяют по технической документации.
38. Массу огнепреградителя (искрогасителя) и массу пламегасящего элемента определяют взвешиванием на весах с погрешностью, не превышающей 2%. Для этого вначале взвешивают полностью укомплектованный огнепреградитель (искрогаситель), после чего его разбирают и взвешивают пламегасящий элемент. Если изделие в соответствии с требованиями технической документации не подлежит разборке, то определяют только массу огнепреградителя (искрогасителя) с пламегасящим элементом.
39. Определение способности огнепреградителя локализовать пламя и искрогасителя предотвращать зажигание.
Для испытаний используют:
а) испытательный стенд, состоящий из двух цилиндрических камер (сгорания и контрольной). Оборудование стенда должно выдерживать давление, возникающее в процессе проведения испытаний.
Камера сгорания должна быть снабжена штуцерами для подачи горючей газопаровоздушной смеси, размещения датчика давления, источника зажигания и иметь диаметр не менее 50 мм. Отношение длины камеры к ее диаметру должно быть не менее 30.
Контрольная камера должна быть снабжена штуцерами для размещения датчика давления и источника зажигания. Вместимость контрольной камеры должна превышать вместимость камеры сгорания не менее чем в 5 раз;
б) систему технических устройств, обеспечивающую получение газопаровоздушной смеси по парциальным давлениям компонентов с погрешностью не более 0,5% (об.). В состав системы должно входить следующее оборудование:
1) смесительная камера;
2) испаритель;
3) емкость с ЛВЖ, ГЖ или горючим газом;
4) воздушный компрессор;
5) трубопроводы с вентилями.
Парциальное давление Pi газового компонента определяют по формуле:
(формулу см. в печатной версии), (1)
где Ci - объемная концентрация i-го газового компонента, % (об.); Рcm - общее давление в смесительной камере, кПа.
Смесительная камера должна иметь вместимость, обеспечивающую заполнение камеры сгорания и контрольной камеры требуемой газопаровоздушной смесью при заданных для испытаний значениях давления и температуры;
в) источник зажигания, представляющий собой проволоку из нихрома диаметром 0,3 мм и длиной от 2 до 4 мм, пережигаемую электрическим током при подаче напряжения (40+5) В;
г) систему регистрации давления, состоящую из первичных преобразователей и вторичных приборов и обеспечивающую запись сигналов с первичных преобразователей во времени в частотном диапазоне от 0,1 до 1 кГц.
Способность огнепреградителя локализовать пламя и искрогасителя предотвращать зажигание определяют с использованием тех видов горючей смеси, для защиты которых они предназначены. Допускается проведение испытаний на модельных горючих смесях, которые по нормальной скорости горения близки к указанным смесям, для которых предназначено изделие.
Устанавливают и закрепляют на стенде огнепреградитель (искрогаситель) в соответствии с требованиями технической документации таким образом, чтобы обеспечить герметичность испытываемого изделия и огневых камер.
Проводят вакуумирование камер испытательного стенда до остаточного давления не более 5 кПа и подачу газопаровоздушной смеси из смесителя до требуемого давления. Газовую смесь выдерживают в течение не менее 5 минут.
Запускают устройства для измерения и регистрации давления во времени и включают источник зажигания в камере сгорания. Критерием воспламенения газопаровоздушной смеси в контрольной камере считают повышение в ней избыточного давления не менее чем в 2 раза по сравнению с первоначальным давлением.
Если в контрольной камере отсутствует воспламенение газопаровоздушной смеси, считается, что огнепреградитель (искрогаситель) выдержал испытание. Результаты испытаний считаются положительными, если в трех последовательных испытаниях не зафиксировано проскока пламени (искры) через пламегасящий элемент огнепреградителя или искры через фильтрующий элемент искрогасителя.
40. Если огнепреградитель рассчитан на функционирование при атмосферном давлении, допускается испытания по определению способности огнепреградителя к локализации пламени и искрогасителя к предотвращению зажигания проводить без контрольной камеры сгорания. Процесс проскока пламени (искры) через пламегасящий элемент огнепреградителя фиксируют визуально, используя в качестве индикатора зажигание бензина, налитого в поддон, который располагают непосредственно на выходе огнепреградителя (искрогасителя) у пламегасящего элемента.
41. Испытания огнепреградителя (искрогасителя) на герметичность проводят в соответствии с "Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением".
42. Определение максимальной температуры поверхности корпуса искрогасителя. Испытания проводят на выхлопных коллекторах транспортных средств и силовых агрегатов, на которых устанавливают искрогасители, или оборудовании, имитирующем условия эксплуатации работы топок и двигателей внутреннего сгорания, при номинальной мощности силового агрегата.
43. Для испытаний используют:
а) электрические термопреобразователи ТХА с диаметром не менее 0,5 и не более 1,5 мм. На каждый искрогаситель устанавливают три электрических термопреобразователя: два на входе и выходе искрогасителя; третий - в центральной части корпуса искрогасителя;
б) вторичные приборы для измерения температуры в интервале от 0 до 1300°С, имеющие класс точности 0,5.
44. Проведение испытаний:
а) искрогаситель размещают на выхлопном коллекторе силового агрегата;
б) включают силовой агрегат и выводят его на режим работы, соответствующий номинальной мощности;
в) фиксируют показания температуры каждого электрического термопреобразователя в течение одного часа при непрерывной работе силового агрегата в режиме, соответствующем номинальной мощности.
По результатам измерений определяют максимальное значение температуры из показаний трех электрических термопреобразователей, которое принимают за максимальную температуру поверхности корпуса искрогасителя.
45. Испытания на вибрационную прочность огнепреградителя (искрогасителя) проводят на вибростенде типа ВЭДС-200 (400) или другого типа с аналогичными характеристиками.
Огнепреградители (искрогасители) крепят к подвижной платформе вибростенда. Испытания проводят по каждой из трех осей координат с частотой 40 Гц и амплитудой 1 мм, продолжительность испытания в каждом из направлений составляет 40 минут.
После вибровоздействий по всем трем осям определяют способность огнепреградителей к локализации пламени и искрогасителей к предотвращению зажигания в соответствии с пунктом 39 настоящих норм.
46. Определение времени сохранения работоспособности огнепреградителя (коммуникационного) при воздействии пламени.
Сущность метода заключается в определении интервала времени, в течение которого коммуникационный огнепреградитель сохраняет способность локализовать пламя.
Время сохранения работоспособности при воздействии пламени определяют для огнепреградителей, прошедших испытания на способность локализовать пламя.
Для испытаний используют:
а) испытательный стенд, описание которого приведено в пункте 39 настоящих норм. Два огнепреградителя крепят к торцам камеры сгорания: один на входе, другой - на выходе. Огнепреградитель, размещаемый на выходе камеры сгорания, является испытываемым. Огнепреградитель, размещаемый на входе, препятствует распространению пламени из камеры сгорания в смеситель. В огнепреградитель, размещаемый на входе в контрольную камеру, подается горючая смесь из смесительной камеры. Смесительная камера должна быть проточного типа и обеспечивать горение горючей смеси на поверхности пламегасящего элемента огнепреградителя, прикрепленного на выходе камеры сгорания. Подача горючей смеси должна быть непрерывна и равна 10, 40, 70 и 100 % от номинальной пропускной способности изделия. Количество испытаний, проводимых при каждом из указанных значений подачи, принимается равным 2;
б) электрические термопреобразователи ТХА с диаметром не менее 0,5 и не более 1,5 мм. На испытываемый огнепреградитель, устанавливаемый на выходе камеры сгорания, размещают два электрических термопреобразователя: на входе и выходе непосредственно в центральной части у пламегасящего элемента;
в) вторичные приборы для измерения температуры в интервале от 0 до 1300°С, имеющие класс точности 0,5.
47. Проведение испытаний:
а) подают горючую смесь из смесительной камеры к испытываемому огнепреградителю (подача соответствует 10% от номинальной пропускной способности изделия) и осуществляют ее зажигание на выходном срезе пламегасящего элемента;
б) фиксируют показания температуры каждого электрического термопреобразователя.
48. По результатам измерений показаний электрических термопреобразователей определяют интервал времени, в течение которого не отмечено распространение пламени по изделию. Критериями распространения пламени по огнепреградителю считают:
а) появление пламени у наружной поверхности корпуса огнепреградителя, а также образование трещин, прогаров и других не установленных конструкторской документацией сквозных отверстий;
б) одновременное появление следующих признаков при непрерывной подаче горючей смеси:
1) исчезновения пламени у поверхности пламегасящего элемента, фиксируемого визуально и с помощью сигнала с электрического термопреобразователя, размещаемого на выходе огнепреградителя;
2) возникновения пламени на входе в испытываемый огнепреградитель, фиксируемого с помощью сигнала с электрического термопреобразователя, размещаемого на входе у пламегасящей насадки.
Повторяют испытания при непрерывной подаче горючей смеси с расходом 10, 40, 70 и 100% от номинальной пропускной способности огнепреградителя, при этом определяют минимальное время за весь цикл испытаний, в течение которого не отмечено распространение пламени по изделию.
Максимальная продолжительность испытания не должна превышать одного часа.
4. Оформление результатов испытаний
49. Результаты испытаний на соответствие требованиям настоящих
норм оформляют в виде таблицы следующей формы:
Таблица 2. Результаты испытаний
----T---------------------T----------------------------T------------------¬
¦N ¦Обозначение и номер¦Наименование контролируемого¦Значение параметра¦
¦п/п¦пункта нормативного ¦параметра +-------T----------+
¦ ¦ документа ¦ ¦ по НД ¦фактически¦
+---+---------------------+----------------------------+-------+----------+
¦ 1 ¦ 2 ¦ 3 ¦ 4 ¦ 5 ¦
+---+---------------------+----------------------------+-------+----------+
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
L---+---------------------+----------------------------+-------+-----------
50. По результатам испытаний и анализу текстов технической документации на устройство делают выводы о соответствии данного устройства требованиям пожарной безопасности.
Приложение 2 к Приказу МВД ПМР
от 27 июня 2005 г. N 224
Электронагревательные приборы бытового применения.
НПБ 18-04
1. Общие положения
1. Настоящие нормы устанавливают общие требования пожарной безопасности и методы испытаний.
2. Настоящие нормы распространяются на электронагревательные приборы (далее именуются - приборы) для бытового применения, используемые в электрических сетях переменного тока с номинальным напряжением не выше 250 В на территории Приднестровской Молдавской Республики.
3. Настоящие нормы не распространяются на:
а) приборы, предназначенные исключительно для промышленного применения;
б) приборы, используемые в пожароопасных и взрывоопасных зонах;
г) приборы для медицинских целей.
4. Нормативные ссылки. В стандартах, приведенных ниже, содержатся положения, которые применены в настоящих нормах и составляют основу норм пожарной безопасности (далее - НПБ):
а) ГОСТ ПМР ГОСТ Р МЭК 335-1-2003 "Безопасность бытовых и аналогичных электрических приборов. Общие требования и методы испытаний";
б) ГОСТ ПМР 12.1.004-2002 "ССБТ. Пожарная безопасность. Общие требования";
в) ГОСТ ПМР 12.1.044-2002 ССБТ "Пожаровзрывоопасность веществ и материалов. Номенклатура показателей и методы их определения";
г) ГОСТ 27483-87 (МЭК 695-2-1-80) "Испытания на пожароопасность. Методы испытаний. Испытания нагретой проволокой";
д) ГОСТ 27924-88 (МЭК 695-2-3-84) "Испытания на пожароопасность. Методы испытаний. Испытания на плохой контакт при помощи накальных элементов";
е) ГОСТ 28779-90 (МЭК 707-81) "Материалы электроизоляционные твердые. Методы определения воспламеняемости под воздействием источника зажигания";
ж) ГОСТ 27473-87 (СТ СЭВ 6463-88, МЭК 112-79) "Материалы электроизоляционные твердые. Метод определения сравнительного и контрольного индекса трекингостойкости во влажной среде";
з) ГОСТ 27484-87 (МЭК 695-2-2-80) "Испытания на пожароопасность. Методы испытаний. Испытание горелкой с игольчатым пламенем";
и) ГОСТ 6102-78Е "Ткани асбестовые. Общие технические требования".
5. В настоящих нормах применены следующие определения:
а) Нормальный режим работы - режим работы электротехнического устройства, характеризующийся рабочими значениями всех параметров;
б) Ненормальный режим работы - режим работы электротехнического устройства, при котором значение хотя бы одного из параметров режима выходит за пределы наибольшего или наименьшего значения.
2. Требования пожарной безопасности, требования к конструкции,
к электроизоляционным и конструкционным материалам,
требования к содержанию технической документации
6. Требования пожарной безопасности:
а) Приборы должны быть сконструированы таким образом, чтобы их пожарная безопасность обеспечивалась как в нормальном режиме работы, так и при возникновении возможных неисправностей в процессе эксплуатации;
б) Вероятность возникновения пожара от (в) прибора не должна превышать значения 1*10-6 в год. Проверка проводится по ГОСТ ПМР 12.1.004-2002 при типовых и квалификационных испытаниях;
г) Оценка пожарной опасности приборов, в том числе и при проведении сертификационных испытаний, осуществляется по значениям показателей, приведенных в таблице 1, а также проверкой соответствия требованиям пункта 5 настоящих норм путем испытания прибора, его комплектующих, составных частей и стандартных образцов материалов, используемых в конструкции данного изделия.
Таблица 1. Показатели оценки пожарной опасности приборов
---------------T----------------------------T------------T---------¬
¦Наименование ¦Показатель применяется для ¦ Требование ¦Метод ¦
¦показателя ¦оценки ¦ ¦испытания¦
+--------------+-----------T----------------+------------+---------+
¦ ¦ изделия в¦конструкционного¦ ¦ ¦
¦ ¦ целом, ¦материала ¦ ¦ ¦
¦ ¦ элемента ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ изделия ¦ ¦ ¦ ¦
+--------------+-----------+----------------+------------+---------+
¦Теплостойкость¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦к ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦воздействию ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦давлением ¦ ¦ ¦ ¦ По п.п. ¦
¦шарика ¦ - ¦ + ¦ По п.17 ¦ 29-33 ¦
+--------------+-----------+----------------+------------+---------+
¦Стойкость к ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦воспламенению ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦пламенем ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦горелки ¦ - ¦ + ¦ По п.18 ¦ По п.34 ¦
+--------------+-----------+----------------+------------+---------+
¦Стойкость к ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦воздействию ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦нагрузок, ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦вызванных ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦переходным ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦сопротивлением¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦в ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦контактном ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦соединении ¦ - ¦ + ¦ По п.19 ¦ По п.35 ¦
+--------------+-----------+----------------+------------+---------+
¦Трекингос- ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦тойкость ¦ - ¦ + ¦ По п.22 ¦ По п.37 ¦
+--------------+-----------+----------------+------------+---------+
¦Стойкость к ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦воспламенению ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦от пламени ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦горелки ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦(игольчатое ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦пламя) ¦ - ¦ + ¦ По пп.21 ¦ По п.38 ¦
¦ ¦ ¦ ¦ 23 ¦ ¦
+--------------+-----------+----------------+------------+---------+
¦Стойкость к ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦воспламенению ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦нагретой ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦проволокой ¦ - ¦ + ¦ По пп.18 ¦ По п.35 ¦
¦ ¦ ¦ ¦ 20 ¦ ¦
L--------------+-----------+----------------+------------+----------
7. Конструкция прибора должна исключать появление в процессе испытаний и эксплуатации пламени, дыма, расплавленного металла, размягчения и оплавления конструкционных материалов. Температура на конструкционных элементах приборов не должна быть выше критической.
8. В качестве критической температуры для внутренних частей прибора (кроме изготовленных из стекла, металла и керамики) принимается температура, составляющая 0,8 температуры воспламенения изоляционного (конструкционного) материала.
9. Температура воспламенения изоляционного (конструкционного) материала, если она не указана в технической документации, определяется в соответствии с ГОСТ ПМР 12.1.044-2002.
10. В качестве критической для наружных частей прибора принимается температура равная 175 °С. Если температура, равная 0,8 температуры воспламенения материала, ниже 175 °С, то ее принимают за критическую.
11. В качестве критической температуры для обмоток трансформатора, двигателя принимается температура, установленная в разделе 19 ГОСТ ПМР ГОСТ Р МЭК 335-1-2003 для различных классов изоляции обмоток.
12. Приборы должны быть оборудованы устройствами для защиты от сверхтока и (или) перегрева устройствами защитного отключения.
13. Приборы должны иметь световую сигнализацию при подаче напряжения на нагревательные элементы.
14. Защита трансформатора должна быть обеспечена с помощью плавких предохранителей, термовыключателей или подобных устройств, встроенных в трансформатор или расположенных внутри прибора, при условии, что эти устройства защиты доступны только с помощью инструмента.
15. Защита электродвигателей должна быть обеспечена с помощью плавких предохранителей или термовыключателей.
16. В приборах должны применяться провода и комплектующие изделия (элементы), имеющие сертификат в соответствии с действующим в ПМР законодательством.
17. Наружные части прибора (кроме декоративных элементов) из неметаллических материалов и части из изоляционных материалов, удерживающие токоведущие части и поддерживающие соединения в определенном положении, должны быть теплостойкими.
18. Материалы, из которых изготовлены части прибора, должны быть стойкими к воздействию пламени горелки.
Если отсутствуют специально отформованные образцы для проведения этого испытания, то проверяется стойкость к воздействию нагретой проволокой с температурой 550 °С + 10 °С.
19. Изоляционные материалы, поддерживающие конструкцию винтового контактного соединения, должны быть стойкими к воздействию тепловой энергии, выделяемой в переходном сопротивлении дефектного контактного соединения.
20. Части прибора из изоляционных материалов, удерживающие в определенном положении соединения, должны быть стойкими к воздействию нагретой проволокой с температурой 750 °С + 10 °С.
21. Части прибора, расположенные на расстоянии не более 50 мм от мест, где возможно образование токопроводящих мостиков, переходного сопротивления в контактном соединении, должны быть стойкими к воспламенению от горелки с игольчатым пламенем. Кроме того, этому испытанию подвергают части, расположенные вокруг материалов и выдержавшие испытание нагретой проволокой, но у которых возникло пламя при приложении нагретой проволоки, если эти части расположены на расстоянии меньше или равном высоте пламени.
22. Части прибора, на поверхности которых возможно образование токоведущего мостика, должны быть трекингостойкими.
Токоведущий мостик может образоваться:
а) между токоведущими частями различной полярности;
б) между токоведущими и заземленными металлическими частями;
г) через изоляционные материалы коллекторов и щеткодержателей.
23. Выключатели сети и функциональные выключатели, гальванически соединенные с сетью питания и пропускающие ток более 0,2 А в нормальных условиях эксплуатации, должны быть стойкими к воздействию игольчатого пламени. Примечание. Требования пунктов 17-23 не распространяются на части приборов, изготовленные из стекла, металла, керамики.
24. Техническая документация на бытовой электронагревательный прибор, в том числе поступающая с изделием потребителю, должна содержать следующие сведения:
а) сведения о наличии сертификата (номер, дата выдачи, кем выдан);
б) наименование прибора;
в) назначение прибора с указанием типа помещений, в которых запрещается и (или) допускается установка данного прибора;
г) номинальная потребляемая мощность (диапазон номинальных мощностей) прибора;
д) диапазон номинальных напряжений;
е) комплектность прибора с указанием технических характеристик защитных устройств;
ж) температуру воспламенения изоляционных (конструкционных) материалов, используемых в приборе;
з) минимально допустимое расстояние установки прибора от сгораемых конструкций и предметов;
и) номер технических условий или стандарта, которому соответствует прибор;
к) климатическое исполнение прибора;
л) меры безопасности при работе прибора;
м) срок службы прибора, а также отдельных его узлов (например, шнуров питания), если сроки службы их меньше, чем самого прибора;
н) характерные неисправности прибора и методы их устранения;
о) действия в случае возникновения пожара;
п) полное наименование предприятия-изготовителя, его адрес.
3. Порядок проведения испытаний
25. На испытания представляют не менее трех приборов, набор комплектующих материалов и запасных частей.
26. Образец, предъявленный на испытание, должен представлять собой законченное изделие; его узлы или элементы, конструкция, состав и технология изготовления должны быть такими же, как у изделий, поставляемых потребителю, и полностью соответствовать техническим условиям на изделие.
27. Образцы подвергают следующим испытаниям:
а) давлением шарика по пунктам 29-33 настоящих норм;
б) горением по пункту 34 настоящих норм, если есть отдельно отформованные образцы соответствующих частей прибора;
в) на стойкость к воспламенению нагретой проволокой по пункту 35 настоящих норм;
г) на плохой контакт при помощи накальных элементов по пункту 36 настоящих норм;
д) по определению трекингостойкости по пункту 37 настоящих норм;
е) на стойкость к воспламенению от горелки с игольчатым пламенем по пункту 38 настоящих норм;
ж) испытаниям приборов в режиме перегрузки и в режиме ухудшенного теплоотвода по пункту 39 настоящих норм.
28. По результатам испытаний составляют отчет (заключение) о пожарной безопасности (опасности) приборов.
Прибор соответствует требованиям пожарной безопасности, если он выдержал испытания в режимах перегрузки и ухудшенного теплоотвода и показатели пожарной опасности соответствуют предъявляемым требованиям.
4. Методы испытаний
29. Испытание давлением шарика. Неметаллические и изоляционные материалы проверяют, подвергая образец соответствующей части воздействию давлением шарика, с помощью устройства, указанного на рисунке (Приложение 1).
30. Перед началом проведения испытания образец выдерживают в течение 24 часов в атмосфере, имеющей температуру от 15 до 35 °С и относительную влажность от 45 до 75%.
31. Образец размещают на подставке так, чтобы его верхняя поверхность располагалась горизонтально. Затем давят на эту поверхность с усилием 20 Н с помощью стального шарика, имеющего диаметр 5 мм. Толщина образца должна быть не менее 2,5 мм; при необходимости образцы накладывают друг на друга до достижения требуемой толщины.
32. Испытание проводят в термокамере, в которой поддерживают температуру:
а) 75 °С + 2 °С - для наружных частей изделия;
б) 40 °С + 2 °С плюс максимальная температура, достигнутая при испытании в одном из пожароопасных режимов - для частей, удерживающих токоведущие части, а также используемых в качестве дополнительной или усиленной изоляции, но не менее 125 °С + 2 °С.
33. Перед началом испытания устройство доводят до указанной выше температуры. Через 1 час устройство удаляют, а образец охлаждают до температуры помещения путем погружения его на 10 с + 1с в воду, температура которой не превышает значение температуры окружающей среды. Измеряют диаметр отпечатка шарика, который не должен превышать 2 мм.
34. Испытание горением проводят в соответствии с ГОСТ 28779-90, при этом толщина образца соответствует толщине материала, используемого в приборе. Конструктивные элементы испытывают по методу FH.
Материал считают выдержавшим испытание, если пламя гаснет, не достигнув второй отметки (100 мм).
35. Испытание нагретой проволокой проводят в соответствии с ГОСТ 27483-87.
36. Испытание на плохой контакт при помощи накальных элементов проводят в соответствии с ГОСТ 27924-88.
37. Определение трекингостойкости твердых электроизоляционных материалов Испытание проводят в соответствии с ГОСТ 27473-87, при этом толщина образца должна соответствовать толщине материала, используемого в приборе; при необходимости образцы накладывают друг на друга до достижения требуемой толщины.
Части из изоляционных материалов испытывают при напряжении 250 В.
Материал считают выдержавшим испытание, если контрольный индекс трекингостойкости равен 250 В.
38. Испытание игольчатым пламенем проводят по ГОСТ 27484-87, при этом время воздействия пламени горелки на образец составляет 30 с + 1 с.
39. Испытания приборов в режимах перегрузки и ухудшенного теплоотвода:
а) Испытания проводят на приборе, установленном в наиболее неблагоприятном положении, которое возможно при его эксплуатации;
б) Приборы, которые имеют управляющие и переключающие устройства (уставка которых может быть изменена потребителем), испытывают при самых неблагоприятных уставках;
г) Испытания проводят в местах, защищенных от сквозняков, при температуре окружающей среды 25 °С + 5 °С;
д) Приборы, предназначенные для работы при нескольких номинальных напряжениях (мощностях) или в диапазоне номинальных напряжений (мощностей), испытывают при наиболее неблагоприятном напряжении (мощности);
е) Прибор испытывают с теми сменными нагревательными элементами, которые имеют максимальную потребляемую мощность;
ж) Прибор испытывают с присоединенным гибким шнуром;
з) Встраиваемые приборы устанавливают в соответствии с указанием изготовителя. Другие приборы устанавливают в испытательном углу следующим образом:
1) приборы (для использования на полу и на столе) устанавливают на пол вплотную к стенам;
2) приборы, которые крепят к стене, монтируют на одной из стен вплотную к другой стене и к полу или потолку (если отсутствуют другие указания изготовителя относительно их установки).
Потолок стенда устанавливают на расстоянии 0,25 м + 0,02 м от верхнего края корпуса электроприбора.
и) Испытательный угол должен быть изготовлен из фанеры толщиной 20 мм 2 мм, окрашенной в черный матовый цвет в соответствии с ГОСТ ПМР ГОСТ Р МЭК 335-1- 2003. Допускается в качестве материала пола, стен и потолка стенда использовать ДСП соответствующей толщины;
к) Значения температур определяют тонкопроволочными термоэлектрическими преобразователями, расположенными так, чтобы они оказывали минимальное влияние на температуру испытуемой части;
Термопары, используемые для определения температуры поверхности стен, потолка и пола, заделывают в поверхность или закрепляют к внутренней стороне небольших зачерненных дисков из меди (латуни) диаметром 15 мм + 1 мм и толщиной 1 мм + 0,1 мм, которые находятся заподлицо с поверхностью доски;
л) Значения температур определяют на стенах, потолке, полу испытательного угла, а также на корпусе и частях прибора из неметаллических материалов.
40. Режим перегрузки. Прибор устанавливают в испытательном углу (если отсутствуют другие указания изготовителя относительно его установки).
Во время испытания должны быть включены все нагревательные элементы, двигатели и т. п. элементы прибора, которые могут работать одновременно.
41. Напряжение питания должно быть таким, чтобы потребляемая мощность составила:
а) 1,33 номинальной потребляемой мощности - для приборов с номинальной потребляемой мощностью, не превышающей 100 Вт;
б) 1,27 номинальной потребляемой мощности или 1,21 номинальной потребляемой мощности плюс 12 Вт в зависимости от того, какое значение больше - для приборов с номинальной потребляемой мощностью, превышающей 100 Вт.
42. Испытание в режиме перегрузки проводят до достижения установившегося значения температуры частей прибора.
43. Прибор считают выдержавшим испытание, если температура на его конструкционных элементах и поверхностях испытательного угла не превышает критических значений.
44. Режим ухудшенного теплоотвода. Прибор устанавливают в испытательном углу (если отсутствуют другие указания изготовителя относительно его установки). Прибор накрывают асбестовой тканью по ГОСТ 6102-78Е так, чтобы сначала остались непокрытыми только торцевые поверхности, а затем 1/2 ширины прибора.
45. Испытание прибора проводят в два этапа. Вначале напряжение питания должно быть таким, чтобы обеспечивалась потребляемая мощность, соответствующая 0,85 номинальной потребляемой мощности при нормальной работе. Это напряжение поддерживают в течение всего испытания.
46. Испытание повторяют, но при этом напряжение питания должно быть таким, чтобы потребляемая мощность соответствовала 1,24 номинальной потребляемой мощности при нормальной работе прибора. Это напряжение поддерживают в течение всего испытания. Устройство, ограничивающее температуру, должно быть замкнуто накоротко. Если прибор оснащен несколькими такими устройствами, то их замыкают поочередно.
47. Испытание в режиме ухудшенного теплоотвода проводят до достижения установившегося значения температуры или до срабатывания защитных устройств (если такие предусмотрены).
48. Прибор считают выдержавшим испытание, если температура на его конструкционных элементах и поверхностях испытательного угла не превышает критических значений.
Приложение 1
к Нормам пожарной
безопасности 18-04,
утвержденных приказом
МВД ПМР
от 27.06.05 N 224
Приложение 3
к Приказу МВД ПМР
от 27 июня 2005 г. N 224
Способы и средства огнезащиты древесины
НПБ 15-04
1. Общие положения
1. Под огнезащитой древесины в общем случае понимается снижение горючести и пожарной опасности различных материалов (отделочные и облицовочные, конструкционные и др.) и изделий (декорации, двери, перегородки, конструкции кровли и др.) на основе древесины.
2. Огнезащита обеспечивает предотвращение загорания, замедляет или прекращает развитие пожара в начальной стадии, обеспечивает его локализацию, снижает влияние опасных факторов пожара и способствует его быстрой ликвидации, расширяет возможности новых прогрессивных проектных решений.
3. Огнезащита деревянных строительных конструкций может осуществляться конструктивными способами - это, в первую очередь, облицовка теплоизоляционными материалами, устройство различных экранов и противопожарных перегородок. Однако наиболее широкое распространение получило применение специальных огнезащитных составов (пасты, краски, лаки, пропитки и др.). Огнезащита в этом случае осуществляется путем обработки поверхности древесины.
4. Следует различать поверхностную и глубокую пропитку древесины огнезащитными составами (антипиренами). Глубокую пропитку древесины проводят, как правило, под давлением, при этом в результате обработки получается новый материал - огнезащищенная древесина, обладающая специфическими свойствами. Поверхностная пропитка, как и применение различных красок, паст, лаков, приводит к образованию на поверхности объекта защитного слоя, препятствующего возникновению (распространению) пожара. Механизм огнезащиты обусловлен сочетанием различных физико-химических процессов снижения скорости прогрева (вспучивающиеся покрытия) и изменения механизма термодеструкции с увеличением выхода коксового остатка и снижения выхода горючих газов, а также ингибирования горения конденсированной и газовой фазы (антипирены).
5. Огнезащита деревянных конструкций должна осуществляться в соответствии с требованиями Строительных норм и правил, Норм пожарной безопасности и других действующих нормативных документов.
6. Организации, занимающиеся поставкой, производством, применением огнезащитных составов для древесины, должны иметь разрешение УПАСС МВД ПМР на соответствующие виды деятельности.
7. На производство и применение огнезащитных составов должна иметься техническая документация (далее - ТД), требования к которой изложены в настоящих нормах:
а) Требования к технической документации на огнезащитные составы для древесины и материалов на ее основе
1) Общие требования к построению, изложению, оформлению и содержанию ТД в зависимости от ее вида установлены ГОСТ 2.114.
При разработке технической документации на огнезащитные составы и способы огнезащиты следует руководствоваться также требованиями СНиП ПМР 21-01-03 и других действующих нормативных документов.
2) Техническая документация на огнезащитные составы и (или) их применение должна содержать следующие разделы: вводную часть, технические требования, требования безопасности, требования охраны окружающей среды, правила приемки с подразделами "Маркировка" и "Упаковка", методы контроля, транспортирование и хранение, указания по применению и гарантии изготовителя в соответствии с требованиями ГОСТ 2.114 (пп. 4.2-4.10).
3) Разделы "Область применения" (для стандартов) и "Вводная часть" (для технических условий, инструкций и руководств) должны содержать сведения об объекте защиты, огнезащитной эффективности состава и условиях эксплуатации (например, сухие отапливаемые помещения, условия повышенной влажности, атмосферные условия, вибрация, другие специальные условия) огнезащищенных конструкций, материалов, изделий, обеспечивающих сохранение огнезащитных свойств в течение гарантийного срока эксплуатации. В указанных разделах должны быть приведены пожарно-технические характеристики, регламентируемые СНиП ПМР 21-01-03.
4) Раздел "Технические требования" должен содержать технические параметры, определяющие качество огнезащитного состава (физико-химические свойства, показатели назначения, технологичности и надежности) и огнезащитного покрытия (внешний вид, цвет, толщина сухого слоя, прочность сцепления с защищаемой поверхностью и др.). Номенклатура показателей качества огнезащитных составов, приведенная в технических условиях, должна в обязательном порядке включать огнезащитную эффективность, определяемую по ГОСТ 16363 (НПБ 14-04). Разработчик ТД обязан установить периодичность контроля технических показателей, обеспечивающую стабильность качества огнезащитных составов и огнезащитной обработки.
5) В ТД на применение огнезащитного состава должны быть изложены требования к маркировке обработанных конструкций, в которой указываются наименование предприятия, выполнявшего огнезащитные работы, номер разрешения УПАСС МВД ПМР, наименование огнезащитного состава, дата проведения огнезащитных работ, гарантийный срок эксплуатации (дата последующего контрольного освидетельствования, срок возобновления огнезащитной обработки).
6) В разделе "Правила приемки" ТД на огнезащитные составы следует указать порядок контроля и периодичность контроля всех параметров и характеристик, указанных в разделе "Технические требования".
При проведении приемки огнезащитных составов необходимо предусмотреть отбор арбитражной пробы в объеме, необходимом для проведения повторного контроля. Условия хранения пробы должны обеспечивать сохранность основных свойств огнезащитных составов в течение установленного срока хранения.
В разделе "Правила приемки" ТД на применение огнезащитного состава необходимо указать параметры и характеристики, контролируемые при проведении огнезащитных работ, а также периодичность контроля и единицу площади контролируемой поверхности.
7) В разделе "Методы контроля" излагаются методы контроля параметров и характеристик продукции, предусмотренных в разделе "Правила приемки", и методы контроля качества выполненных работ.
8) В раздел "Указания по применению" необходимо включить сведения о технологии приготовления состава (за исключением использования готового к применению огнезащитного состава) с указанием технологических параметров (соотношения компонентов, времени их перемешивания, температуры) и используемого оборудования, сведения о подготовке поверхности (очистке, обезжиривании, нанесении грунта, его марке, расходе или толщине слоя), о технологии нанесения (количестве слоев, времени промежуточной и окончательной сушки, расходе состава, толщине высохшего покрытия), а также о мероприятиях по ремонту и восстановлению покрытия при обнаружении дефектов.
При использовании поверхностного защитного или декоративного покрытия необходимо также указать его марку и технологию нанесения. Сведения об огнестойкости защищенных конструкций, пределах распространения огня по ним, группе горючести материалов с огнезащитной обработкой и других показателях пожарной опасности огнезащищенных объектов должны быть приведены в полном объеме и подтверждены результатами испытаний, полученными в аккредитованных испытательных лабораториях.
В ТД на огнезащитные составы в данный раздел необходимо включить указания о порядке приемки и методах контроля качества выполненных работ. При наличии инструкции (руководства) по применению огнезащитного состава, содержащей указанные сведения в полном объеме, допускается использовать данную инструкцию (руководство) в качестве обязательного приложения к техническим условиям, а в разделе "Указания по применению" на нее дается ссылка.
9) В разделе "Гарантии изготовителя" следует указать гарантийный срок хранения огнезащитного состава и гарантийный срок эксплуатации объектов с огнезащитной обработкой.
8. Перечень нормативных документов, на которые даны ссылки в руководстве:
а) требования ГОСТ:
1) ГОСТ 2.114-95 ЕСКД. Технические условия;
2) ГОСТ 9.104-79 ЕСЗКД. Покрытия лакокрасочные. Группы условий эксплуатации;
3) ГОСТ 9.401-91 ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные. Общие требования и методы ускоренных испытаний на стойкость к воздействию климатических факторов;
4) ГОСТ 1050-88 Прокат сортовой, калиброванный, со специальной отделкой поверхности из углеродистой качественной конструкционной стали. Общие технические условия;
5) ГОСТ 4765-73 Материалы лакокрасочные. Метод определения прочности при ударе;
6) ГОСТ 6806-73 Материалы лакокрасочные. Метод определения эластичности пленки при изгибе;
7) ГОСТ 6992-68 ЕСЗКС. Материалы лакокрасочные. Метод испытаний на стойкость в атмосферных условиях;
8) ГОСТ 8515-75 Диаммонийфосфат. Технические условия (в части отбора проб заменен ГОСТ 13496.0-80);
9) ГОСТ 9097-82 Сульфат аммония. Технические условия;
10) ГОСТ 15140-78 Материалы лакокрасочные. Методы определения адгезии;
11) ГОСТ 15150-69 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды;
12) ГОСТ 16363-98 Средства защитные для древесины. Методы определения огнезащитных свойств;
13) ГОСТ 16523-89 Прокат тонколистовой из углеродистой стали качественной и обыкновенного качества общего назначения. Технические условия;
14) ГОСТ 16588-91 Пилопродукция и деревянные детали. Методы определения влажности;
15) ГОСТ 18918-85 Аммофос. Технические условия;
16) ГОСТ 19651-74 Диаммонийфосфат кормовой. Технические условия (в части отбора проб заменен ГОСТ 13496.0-80);
17) ГОСТ 30244-94 Материалы строительные. Методы испытаний на горючесть;
б) Требования строительных норм и правил:
1) СНиП ПМР 21-01-03 Пожарная безопасность зданий и сооружений;
в) норм пожарной безопасности:
1) НПБ 05-04. Порядок осуществления контроля за соблюдением требований нормативных документов на средства огнезащиты (разработка, применение и эксплуатация);
2) НПБ 14-04 Огнезащитные составы и вещества для древесины и материалов на ее основе.
г) технические условия:
1) ТУ 113-08-468-90 Диаммонийфосфат удобрительный. Технические условия;
2) ТУ 113-08-556-93 Диаммонийфосфат удобрительный. Технические условия;
3) ТУ 113-08-582-85 Аммоний кремнефтористый технический. ТУ 113-08-586-86 Натрий фтористый. Технические условия. ТУ 113-25-65-63-89 Аммония гидроортофосфат. Технические условия;
4) ТУ 113-38-94-89 Аммоний сернокислый технический. ТУ 400-1-185-79 Пиломатериалы и заготовки, огнезащищенные методом глубокой пропитки в автоклавах. Технические условия.
9. Основные термины и определения в области огнезащиты, используемые в настоящих нормах пожарной безопасности:
а) Огнезащитный состав - состав, вещество (смесь веществ) или материал, обладающие требуемой огнезащитной эффективностью и специально предназначенные для огнезащитной обработки различных объектов из древесины и материалов на ее основе;
б) Объект огнезащиты - древесина и материалы на ее основе, а также выполненные из них конструкции или изделия, подвергаемые обработке огнезащитными составами с целью снижения их пожарной опасности;
в) Антипирен - вещество, снижающее горючесть древесины, тканей и других материалов органического происхождения;
г) Огнезащитная обработка - нанесение огнезащитного состава на поверхность (поверхностная пропитка, окраска, обмазка и т. д.) и (или) введение в объем объекта огнезащиты (глубокая пропитка и т. д.);
д) Поверхностная пропитка - обработка поверхностей объектов огнезащиты пропиточными огнезащитными растворами с целью создания огнезащищенного поверхностного слоя;
е) Глубокая пропитка - обработка объектов огнезащиты пропиточными огнезащитными растворами с целью введения их в объем объекта огнезащиты;
ж) Удержание раствора - количество огнезащитного раствора, удержанное древесиной при нанесении на поверхность;
з) Поглощение - количество огнезащитного раствора или сухих солей, введенное в древесину при пропитке;
и) Огнезащитная эффективность - показатель, определяемый в соответствии с ГОСТ 16363 (НПБ 14-04);
к) Техническая документация (ТД) на огнезащитные составы - стандарты, технические условия, инструкции и руководства, определяющие основные технические требования к огнезащитным составам и (или) их применению;
л) Рабочий состав - готовый к применению огнезащитный состав;
м) Огнезащитное покрытие - полученный в результате огнезащитной обработки слой на поверхности объекта огнезащиты.
2. Огнезащитные составы и технология их применения,
условия нанесения и подготовка поверхности
10. В зависимости от назначения и области применения составы, используемые для огнезащиты древесины и изделий из нее, подразделяются на следующие виды:
а) лаки - они образуют на защищаемой поверхности тонкую прозрачную пленку, позволяющую сохранить текстуру древесины, обладают декоративными свойствами и защищают от возгорания и распространения пламени по поверхности;
б) краски, эмали - образуют на защищаемой поверхности тонкий непрозрачный слой различных цветов и оттенков (придающих декоративный вид), препятствующий возгоранию, распространению пламени по поверхности и защищающий от воздействия влаги, представляют собой смесь связующего, наполнителей и пигментов;
в) пасты, обмазки -. наносимые на защищаемую поверхность составы пастообразной консистенции, защищающие от возгорания. Они отличаются от красок большей толщиной покрытия, более грубой дисперсностью наполнителей и не обладают достаточными декоративными свойствами;
г) пропиточные составы - водные растворы солей (антипиренов), наносимые на поверхность древесины, вводимые способом глубокой пропитки под давлением или способом прогрев - холодная ванна и снижающие ее пожарную опасность.
Кроме того, огнезащитные составы могут быть атмосфероустойчивыми и неатмосфероустойчивыми (неатмосфероустойчивые эксплуатируются в условиях закрытых отапливаемых помещений с относительной влажностью воздуха не более 70%), а также стойкими в агрессивной среде (при воздействии агрессивных паров и газов).
Следует отметить, что огнезащитные покрытия на основе жидкого стекла и силикофосфатного связующего вследствие химического взаимодействия с содержащимися в воздухе углекислотой и агрессивными газами в процессе эксплуатации покрываются пятнами (белесый налет, высаливание) и трещинами, что ухудшает декоративные и эксплуатационные свойства обработанных поверхностей.
11. Огнезащитные составы (пасты, лаки, краски, пропитки) следует наносить на готовые деревянные конструкции и изделия, не подвергающиеся последующей механической обработке, влажность которых составляет не более 15%.
В случае, когда необходимо снять защитный слой с некоторых частей обработанной поверхности, следует провести дополнительную обработку по технологии, соответствующей применяемому огнезащитному составу.
12. Перед нанесением огнезащитных составов поверхность должна быть очищена от пыли и грязи. Поверхности, ранее обработанные эмалями, красками, пропиточными и другими составами, не совместимыми с вновь наносимыми составами, а также имеющие масляные и битумные пятна, перед нанесением необходимо тщательно очистить.
13. В случае необходимости нанесения огнезащитного состава на конструкции, ранее защищенные другим составом, следует провести исследования их совместимости (сохранение внешнего вида, огнезащитных свойств и др.). Нанесение состава разрешается только при положительных результатах исследований.
14. Обработка поверхности должна производиться при положительной температуре не ниже 10 °С и относительной влажности воздуха не более 70% или в соответствии с требованиями ТД. Не допускается производить огнезащитные работы при отрицательных температурах, воздействии атмосферных осадков и прямых солнечных лучей.
Нанесение огнезащитных составов при поверхностной обработке производится кистью, валиком, погружением, опрыскиванием.
Огнезащитные составы следует наносить ровным слоем, без пропусков и наплывов, тщательно обрабатывая места соединения отдельных деталей.
15. В случае применения некоторых огнезащитных составов допускается дополнительная поверхностная обработка огнезащищенных поверхностей красками и эмалями с целью защиты от влаги и придания декоративного вида. Марки красок и эмалей, используемых для отделки, должны быть указаны в ТД на применяемый огнезащитный состав. При применении комплексных покрытий (огнезащитный состав + дополнительная поверхностная обработка) требуется обязательное проведение сертификационных испытаний, подтверждающих огнезащитную эффективность данного комплекса.
16. Огнезащитные составы обладают различными эксплуатационной стойкостью и долговечностью. В связи с этим необходим периодический контроль за состоянием защищенной поверхности и, в случае необходимости, проведение своевременных ремонтно-восстановительных работ.
17. При нанесении огнезащитных составов применяется специальное оборудование. Некоторые виды материалов и оборудования приведены в таблице 1. Таблица 1. Некоторые виды материалов и оборудования, применяемого при нанесении огнезащитных составов
-----------------------T-------------------------------------------¬
¦Стадии работы,операции¦ Материалы и оборудование ¦
+----------------------+-------------------------------------------+
¦1. Измерение влажности¦Влагомер марки ЭВ-1, ЭВ-11, ВПК-12М и др ¦
¦древесины ¦ ¦
+----------------------+-------------------------------------------+
¦2. Очистка поверхности¦Ветошь, растворители, моющие средства,¦
¦ ¦химические средства для удаления старой ¦
¦ ¦краски, шпатели, скребки, щетки ¦
+----------------------+-------------------------------------------+
¦3. Приготовление ¦Смесители или емкости для смешения из ¦
¦рабочего огнезащитного¦коррозионностойкого материала, термометры, ¦
¦состава ¦ареометры, весовые и объемные дозаторы, ¦
¦ ¦рН-метр, весы, гидронасосы,сита, ¦
¦ ¦оборудование для фильтрации и отстоя ¦
+----------------------+-------------------------------------------+
¦4. Нанесение на ¦Кисти и валики малярные,окрасочные агрегаты¦
¦защищаемые поверхности¦и установки для малярных работ типа СО-5А, ¦
¦ ¦СО-150, СО-154,ТМ-1А, "Финиш-211-1", ¦
¦ ¦"Вагнер" и другое аналогичное оборудование ¦
+----------------------+-------------------------------------------+
¦5. Контроль за ¦Щупы специальные для определения толщины ¦
¦качеством нанесения ¦слоя, штангенциркуль. ¦
L----------------------+--------------------------------------------
3. Поверхностная пропитка,
Пропитка способом прогрев - холодная ванна,
глубокая пропитка
18. Процесс пропитки состоит из нанесения водных растворов огнезащитных солей (антипиренов) на поверхность древесины и изделий из нее. Поверхностная огнезащитная пропитка затрудняет распространение пламени по поверхности древесины, в ряде случаев препятствует возгоранию.
19. Метод поверхностной пропитки применяется в основном для огнезащиты готовых деревянных конструкций, эксплуатирующихся в условиях, исключающих попадание влаги на защищаемые поверхности.
Поверхностная огнезащитная пропитка может предохранять древесину от биоразрушения при введении в пропитывающий состав антисептирующей добавки.
Сведения о коррозионной агрессивности пропиточного состава к черным и цветным металлам должны быть указаны в ТД на конкретный состав.
20. При поверхностной огнезащитной обработке глубина проникновения антипиренов в древесину, как правило, не превышает 1 мм в направлении поперек волокон и 5 мм вдоль волокон. При этом иногда на поверхности древесины после высыхания наблюдается появление налета в виде мелких кристаллов.
Одним из наиболее применяемых ранее для поверхностной обработки пропиточных составов являлся состав МС. В настоящее время сертифицировано значительное количество различных новых готовых к применению огнезащитных составов, а также сухих смесей для их приготовления. Они отличаются от ранее известных рецептурой, концентрацией рабочего раствора и другими физико-химическими свойствами (плотностью раствора, рН и т. д.). Однако технология и способы нанесения в общем аналогичны, за исключением отдельных показателей, которые, как правило, должны быть отражены в технической документации (технические условия, технологическая инструкция, регламент и т. д.). Это - расходные нормы для обеспечения заданной огнезащитной эффективности, кратность огнезащитной обработки, время промежуточной сушки, периодичность возобновления огнезащитной обработки.
Разработаны также пропиточные составы, имеющие несколько компонентов, применяющихся порознь. Сначала поверхность древесины обрабатывается одним, а затем, после промежуточной сушки, другим компонентом. Такой прием обычно применяется для придания огнезащитному слою дополнительных свойств, таких, например, как обеспечение большего срока службы, влагостойкости, атмосферостойкости и т. д.
В таблице 2 приведены стадии технологического процесса и основные технологические параметры поверхностной огнезащитной обработки для ряда известных составов.
Далее в качестве примера применения пропиточного состава подробно излагается технология приготовления и нанесения пропиточного состава МС.
Таблица 2 Стадии технологического процесса и основные технологические параметры поверхностной огнезащитной обработки
--------------------------------------------T----------------------¬
¦Стадии технологического процесса и ¦Наименование ¦
¦основные технологические параметры ¦огнезащитного состава ¦
+-------------------------------------------+-------T-------T------+
¦ ¦ МС ¦ ПП ¦ ВАН ¦
+-------------------------------------------+-------+-------+------+
¦1. Подготовка поверхности древесины ¦ + ¦ + ¦ + ¦
+-------------------------------------------+-------+-------+------+
¦2. Приготовление рабочего раствора: раствор¦ ¦ ¦ ¦
¦готовится из сухой смеси, используется ¦ ¦ ¦ ¦
¦готовый раствор ¦ + ¦ + ¦ + ¦
+-------------------------------------------+-------+-------+------+
¦3. Нанесение состава на поверхность ¦ + ¦ + ¦ + ¦
¦способом: погружения, кистью, опрыскиванием¦ ¦ ¦ ¦
+-------------------------------------------+-------+-------+------+
¦4. Кратность нанесения ¦ 2-3 ¦ 2-3 ¦ 2-4 ¦
+-------------------------------------------+-------+-------+------+
¦5. Расход состава, г/м2 , не менее: при ¦ ¦ ¦ ¦
¦2-кратном нанесении,при 3-кратном нанесении¦ ¦ ¦ ¦
¦фактический с учетом потерь и сложности ¦500 600¦400 500¦ 390 ¦
¦конфигурации изделия ¦до 1000¦ до 800¦ 390 ¦
+-------------------------------------------+-------+-------+------+
¦6. Промежуточная сушка, ч ¦ 2-6 ¦ не ¦ 5-24¦
¦ ¦ ¦менее 6¦ ¦
L-------------------------------------------+-------+-------+-------
21. Пропиточный состав МС представляет собой водный раствор солей (антипиренов) и поверхностно-активных веществ, при введении в состав антисептика предохраняет древесину от биоразрушения.
22. Поверхностная огнезащитная пропитка МС отвечает II группе огнезащитной эффективности по ГОСТ 16363 (НПБ 14-04), не вызывает коррозии черных металлов, цветные металлы коррозируют.
23. Состав пропитки МС и расход компонентов приведены в таблице 3 и пункте 24.
Таблица 3. Состав пропитки МС и расход компонентов
---------------------------------------------T---------------------¬
¦Наименование компонентов ¦ Содержание ¦
¦ ¦компонентов, % масс. ¦
+--------------------------------------------+---------------------+
¦Аммоний фосфорнокислый *) ¦ 20,0 ¦
+--------------------------------------------+---------------------+
¦Аммоний сернокислый **) ¦ 5,0 ¦
+--------------------------------------------+---------------------+
¦Антисептик ***) ¦ 3,0 ¦
¦Поверхностно-активное вещество (ПАВ)****) ¦ 1,0-1,5 ¦
+--------------------------------------------+---------------------+
¦Вода ¦ 71,0-70,5 ¦
+--------------------------------------------+---------------------+
¦Итого: ¦ 100,0 ¦
L--------------------------------------------+----------------------
24. Для приготовления пропиточного раствора могут применяться следующие вещества:
*) диаммонийфосфат технический (ГОСТ 8515), или диаммонийфосфат кормовой (ГОСТ 19651), или диаммофос удобрительный (ТУ 113-08-468-90, ТУ 113-08-556-93), или аммофос (ГОСТ 18918), или аммоний гидроортофосфат (ТУ 113-25-65-63-89);
**) аммоний сернокислый (ГОСТ 9097) или аммоний сернокислый технический (ТУ 113-38-94-89);
***) натрий фтористый технический (ТУ 113-08-586-86) или аммоний кремнефтористый технический (ТУ 113-08-582-85);
****) сульфонол бессульфатный, ПО-ЗАИ, сульфонат, триэтаноламиновые соли, смачиватель НБ, сульфонол; допускается применять синтетические моющие средства с низкой степенью пенообразования. Допускается применение красителя в количестве 0,04 % (прямой красный 2С, кислотный желтый светопрочный, кислотный желтый метаниловый для кожи, кислотный оранжевый).
25. Пропиточный раствор приготавливают следующим образом: в воде с температурой (50-60) °С (75% от общего количества), перемешивая, растворяют требуемое по рецептуре количество аммония фосфорнокислого (диаммофоса, диаммонийфосфата, аммонийгидроортофосфата), добавляют ПАВ по рецептуре, после этого, продолжая перемешивать до растворения, добавляют сульфат аммония и антисептик.
26. При использовании аммофоса пропиточный раствор приготавливают следующим образом: в воде с температурой (50-60) °С (75% от общего количества), перемешивая, растворяют аммофос и ПАВ, затем добавляют 25%-ный раствор аммиака до слабощелочной реакции. После этого, постоянно перемешивая, загружают сернокислый аммоний и антисептик.
Оставшееся количество воды добавляют к раствору до получения удельного веса не менее 1,17 г/см3 при температуре 20 °С.
Приготовленный пропиточный раствор тщательно перемешивают, процеживают через сетку и отстаивают не менее 2 часов. Отстоявшийся раствор сливают в приготовленную емкость и используют для пропитки.
27. Нанесение на поверхность древесины пропиточного состава МС производится способом: погружения, кистью, опрыскивания. При пропитке способом погружения время выдержки древесины в пропиточном растворе должно составлять не менее 30 минут. Нанесение раствора на древесину кистью и опрыскиванием производится за 2 раза раствором с температурой (50-60) °С с перерывом не менее 2 часов или за 3 раза раствором с температурой (10-15) °С и перерывом между обработками не менее 6 часов. В зависимости от породы древесины и способа ее обработки кратность нанесения и время выдержки в пропиточном растворе могут быть увеличены до достижения рекомендуемого удержания раствора.
28. При пропитке древесины удержание раствора с температурой (50-60) °С при двухразовом нанесении должно составлять (400-500) г/м2, при трехразовом нанесении раствором с температурой (10-15) °С - (550-600) г/м2, при пропитке методом погружения - 600 г/м2.
29. Фактический расход состава, зависящий от конфигурации и размеров обрабатываемых поверхностей конструктивных элементов и связанных с ними потерь, может увеличиваться до 1000 г/м2.
30. Проолифленные и окрашенные любыми красками и составами деревянные поверхности не могут быть защищены пропиточным составом.
31. Пропитанные детали не должны подвергаться дополнительной механической обработке, приводящей к снятию огнезащитного слоя. В случае, когда необходимо снять защитный слой с некоторых частей защищенной поверхности, следует произвести дополнительную пропитку раствором с температурой (50-60) °С за два раза.
32. При повторной ежегодной обработке поверхности допускается снижение расхода раствора.
33. Пропитка способом прогрев - холодная ванна используется для огнезащиты конструкций и изделий из древесины, эксплуатируемых в закрытых зданиях и сооружениях с относительной влажностью воздуха не более 70%.
34. Для пропитки используется состав МС (1:1), представляющий собой 15%-ный раствор солей-антипиренов, состоящий из диаммонийфосфата марки А или Б и сульфата аммония в соотношении 1:1. Взамен диаммонийфосфата допускается применять аммония гидроортофосфат.
35. По требованию потребителя в пропиточный раствор за счет уменьшения количества воды добавляется в качестве антисептика фтористый натрий в количестве 2%, который не влияет на огнезащиту древесины.
36. Приготовление пропиточного раствора осуществляется следующим образом: в смеситель заливается необходимое количество воды, подогретой до температуры (70 + 5) °С, загружается при перемешивании диаммонийфосфат и сульфат аммония в соответствии с рецептурой. Возможна загрузка сухих компонентов в холодную воду с последующим подогревом раствора до указанной температуры. Приготовленный таким образом раствор перекачивается в резервуаротстойник и может использоваться.
37. Для пропитки методом прогрев - холодная ванна применяется оборудование, представленное в таблице 4.
Таблица 4. Оборудование, применяемое для пропитки методом прогрев - холодная ванна
-------------------------------------T-----------------------------¬
¦Наименование операции ¦Оборудование и приспособления¦
+------------------------------------+-----------------------------+
¦1. Создание штабеля пропитываемого ¦ ¦
¦материала ¦Контейнер ¦
+------------------------------------+-----------------------------+
¦2. Приготовление пропиточного ¦ ¦
¦раствора ¦Резервуар ¦
+------------------------------------+-----------------------------+
¦3. Перекачка раствора ¦Насос ¦
+------------------------------------+-----------------------------+
¦4. Пропитка в горячем растворе ¦Ванна с паровым змеевиком ¦
+------------------------------------+-----------------------------+
¦5. Пропитка в холодном растворе ¦Ванна ¦
+------------------------------------+-----------------------------+
¦6. Сушка пропитанного материала ¦Сушильная камера ¦
L------------------------------------+------------------------------
38. Метод пропитки прогрев - холодная ванна позволяет получить различную степень пропитки древесины в зависимости от режима пропитки, породы древесины и ее предпропиточноЙ подготовки. Один из известных режимов пропитки методом прогрев - холодная ванна составом МС приведен ниже.
39. Пропитку осуществляют в следующем порядке: изделия из древесины помещают в ванну, заполненную пропиточным раствором с температурой (75 +5) °С, закрепляют противо-всплывными устройствами таким образом, чтобы уровень пропиточной жидкости во время пропитки был на (80-100) мм выше верхнего слоя пропитываемых изделий. Время пропитки в горячем растворе (без учета времени установления заданной температуры раствора) составляет 24 часа.
40. По истечении указанного времени пропитываемые изделия помещают в ванну, заполненную холодным раствором с температурой (18-20) °С. Время пропитки в холодном растворе составляет 24 часа.
41. Пропитанная раствором МС (1:1) указанным способом древесина соответствует II группе огнезащитной эффективности по ГОСТ 16363 (НПБ 14-04) при поглощении раствора (170-180) кг/м3 и сухих солей не менее (29-30) кг/м3.
42. При поглощении сухих солей в количестве 66 кг/м3 древесина соответствует I группе огнезащитной эффективности по ГОСТ 16363 (НПБ 14-04).
43. По окончании процесса пропитки раствор из ванны перекачивается в резервуар для хранения, пропитанные материалы оставляют в ванне на 10-15 минут для отекания раствора. После отекания раствора процесс пропитки считается законченным. Пропитанные материалы выгружают из ванны и помещают в сушильные камеры с температурой не более 70 °С.
44. При использовании других составов требуемый для обеспечения огнезащиты привес сухих солей (антипиренов) при поглощении определенного объема раствора необходимо подтвердить соответствующими испытаниями.
45. При пропитке методом прогрев - холодная ванна контролируется влажность древесины, которая должна быть не более 25%.
Плотность приготовленного для пропитки раствора определяется ареометром.
46. Глубокая пропитка является наиболее надежным способом огнезашиты древесины и изделий из нее и обеспечивает I группу огнезащитной эффективности по ГОСТ 16363 (НПБ 14-04). Глубокая пропитка производится в автоклаве растворами огнезащитных солей (антипиренов) и предназначена для деревянных строительных конструкций.
47. Пиломатериалы и заготовки должны соответствовать следующим требованиям:
а) не допускается наличие гнили, засмолок, рака, загнивших, гнилых и табачных сучков;
б) влажность древесины не должна превышать (15 + 2)%;
в) механическая обработка древесины и изделий из нее должна производиться до их пропитки.
48. Наиболее распространенным эффективным составом для глубокой пропитки является состав МС (1:1), представляющий собой 15%-ный раствор, состоящий из диаммонийфосфата марки А или Б и сульфата аммония в соотношении 1:1. Взамен диаммонийфосфата допускается применять аммония гидро-ортофосфат.
49. По требованию потребителя в пропиточный раствор за счет уменьшения количества воды добавляется в качестве антисептика фтористый натрий в количестве 2%, который не влияет на огнезащитные свойства пропитанной древесины.
50. Приготовление пропиточного раствора осуществляется следующим образом: в смеситель заливается необходимое количество воды, подогретой до температуры (70 + 5) °С, загружается при перемешивании диаммонийфосфат, сульфат аммония и натрий фтористый в соответствии с рецептурой. Возможна загрузка сухих компонентов в холодную воду с последующим подогревом раствора до указанной температуры. Приготовленный таким образом раствор перекачивается в резервуар-отстойник и может быть пригоден для многократного использования в течение 15-20 дней.
Полученный раствор 15%-ной концентрации, подогретый до температуры (70 + 5)°С, с удельным весом 1,11 г/см3 при 20 °С должен обеспечивать введение в древесину не менее 66 кг/м3 сухих солей (антипиренов), определяющих огнезащитную эффективность пропитки.
51. Пропитка осуществляется в автоклаве под давлением, для этого применяются оборудование и приспособления, указанные в таблице 5.
Таблица 5. Применяемые для пропитки оборудование и приспособления
------------------------------------T------------------------------¬
¦Наименование операции ¦Оборудование и приспособления ¦
+-----------------------------------+------------------------------+
¦1. Создание штабеля пропитываемого ¦Вагонетка, противовсплываемое ¦
¦ ¦приспособление ¦
+-----------------------------------+------------------------------+
¦2. Приготовление пропиточного ¦Бак-мешалка ¦
¦раствора ¦ ¦
+-----------------------------------+------------------------------+
¦3. Хранение пропиточного раствора ¦Резервуар для хранения ¦
+-----------------------------------+------------------------------+
¦4. Создание вакуума в автоклаве ¦Вакуум-насос ¦
+-----------------------------------+------------------------------+
¦5. Наполнение автоклава пропиточным¦Гидронасос ¦
¦раствором ¦ ¦
+-----------------------------------+------------------------------+
¦6. Создание рабочего давления в ¦Гидронасос ¦
¦автоклаве ¦ ¦
+-----------------------------------+------------------------------+
¦7. Пропитка материала ¦Автоклав ¦
+-----------------------------------+------------------------------+
¦8. Сушка пропитанного материала ¦Сушильная камера ¦
+-----------------------------------+------------------------------+
¦9. Контроль за качеством пропитки ¦Контрольно-измерительные ¦
¦ ¦приборы ¦
L-----------------------------------+-------------------------------
52. Процесс пропитки складывается из следующих операций:
а) пропитываемый материал загружается на вагонетку, оборудованную специальным противовсплывным приспособлением, с учетом обеспечения достаточной циркуляции пропиточного раствора в процессе пропитки;
б) автоклав после загрузки в него пропитываемого материала герметически закрывается;
в) включается вакуум-насос для создания вакуума (0,6-0,8) кгс/см2, который поддерживается в течение 30 минут для легкопропитываемых пород древесины и в течение 1 час для труднопропитываемых пород; по окончании вакуумирования автоклав наполняется пропиточным рабочим раствором с температурой (70 + 5) °С при поддерживании вакуума не ниже 0,6 кгс/см2;
г) по окончании наполнения автоклава пропиточным раствором вакуум-насос выключается, дальнейшая подача раствора в автоклав производится из накопителя под давлением.
53. Продолжительность процесса пропитки и давление в автоклаве зависят от породы древесины и размеров пропитываемых материалов. В качестве средних цифр могут быть рекомендованы представленные в таблице 6.
Таблица 6. Средняя продолжительность процесса пропитки
---------------------T--------------------------T------------------¬
¦Порода древесины ¦Продолжительность процесса¦Давление, кгс/см2 ¦
¦ ¦пропитки, ч. ¦ ¦
+--------------------+--------------------------+------------------+
¦Ольха, бук, береза ¦2-6 ¦8,26-10,33 ¦
+--------------------+--------------------------+------------------+
¦Сосна, ель ¦8-12 ¦10,33-12,40 ¦
+--------------------+--------------------------+------------------+
¦Ясень ¦10-12 ¦12,40-15,40 ¦
+--------------------+--------------------------+------------------+
¦Дуб ¦15-20 ¦15,40-16,53 ¦
L--------------------+--------------------------+-------------------
54. За окончание процесса пропитки можно считать время, когда за последние 10 минут выдержки под давлением поглощается не более 5 литров раствора на 1 м3 древесины, зафиксированное контрольно-измерительными приборами.
55. По окончании процесса пропитки давление постепенно в течение 20-30 минут снижается до атмосферного, после чего открывается вентиль и оставшийся раствор сливается в резервуар для хранения.
56. После слива раствора древесина оставляется в автоклаве на 15-20 минут для отекания раствора, после чего процесс пропитки считается законченным. Пропитанный материал выгружается из автоклава и помещается в сушильную камеру с температурой не более 70 °С.
57. Привес сухих солей огнезащитного состава должен составлять не менее 66 кг/м3, что обеспечивается поглощением пропиточного раствора в количестве (400-450) кг/м3.
58. Контроль качества пропитки. Для каждой партии пропитанного в автоклаве материала должны быть определены привес сухих солей, огнезащитная эффективность и влажность после сушки.
59. Огнезащитная эффективность определяется по ГОСТ 16363 (НПБ 14-04) один раз в 10 дней. Для этого образцы пропитанной древесины высушивают до влажности (8 + 1)% при температуре не более 70 °С.
60. Влажность пропитанных материалов определяется по ГОСТ 16588.
61. Правила приемки, транспортирования и хранения огнезащищенных пиломатериалов и заготовок содержатся в ТУ 400-1-185-79.
4. Поверхностная обработка красками, лаками и эмалями,
поверхностное нанесение паст и обмазок
62. Огнезащита древесины и изделий из нее посредством нанесения на поверхность лаков, красок и эмалей является более современным и совершенным способом, чем пропитка растворами солей (антипиренов).
63. Наносить огнезащитные лаки, краски и эмали можно кистью, валиком или распылением.
64. В отличие от пропиточных растворов данный вид огнезащиты позволяет получить декоративную поверхность при более высокой огнезащитной эффективности, зависящей от толщины наносимого слоя и использования в составе как водорастворимых, так и растворимых в органических растворителях наполнителей. К подготовке поверхности при нанесении красок, эмалей и особенно лаков предъявляются повышенные требования - древесина должна быть фрезерованной и тщательно отшлифованной.
65. Технология применения огнезащитных лаков, красок и эмалей может предусматривать нанесение грунтовочного и отделочного слоев, позволяющих покрытию более прочно держаться на поверхности древесины и защищать ее от воздействия повышенной влажности воздуха и агрессивных паров и газов, а также увеличить срок эксплуатации огнезащитного покрытия.
66. При применении огнезащитных лаков, красок и эмалей следует руководствоваться требованиями нормативной документации на каждый конкретный состав, а при проведении окрасочных работ с использованием лаков, красок и эмалей на органических растворителях необходимо строго соблюдать требования пожарной безопасности.
67. Пасты и обмазки наряду с пропиточными составами используются для огнезащиты древесины довольно давно, хотя ассортимент их до недавнего времени оставался весьма ограниченным. В настоящее время разработан ряд отечественных огнезащитных покрытий на силикофосфатном связующем или жидком стекле с использованием минеральных наполнителей и отходов различных производственных процессов (ЭСМА, ОВПФ-1 и др.).
68. Эти составы доступны, поскольку изготавливаются отечественными производителями из дешевого сырья по простой технологии, они позволяют создавать на защищаемой поверхности слой покрытия, обеспечивающий более высокую огнезащитную эффективность, чем другие средства огнезащиты.
69. К общим недостаткам паст и обмазок следует отнести образование покрытия менее декоративного вида.
70. При эксплуатации конструкций и материалов, огнезащищенных пастами, обмазками, лаками и красками на основе силикофосфатного связующего или жидкого стекла, огнезащитный слой покрывается белым налетом, становится более хрупким и может растрескаться и осыпаться, (при тонкослойном покрытии). В связи с этим указанные составы должны применяться для огнезащиты конструкций и материалов, эксплуатируемых в сухих помещениях с минимальным перепадом температуры и влажности воздуха и в местах, к которым не предъявляются декоративные требования.
5. Методы испытаний огнезащитных составов
оценка огнезащитной эффективности по ГОСТ 16363 (НПБ 14-04)
71. Огнезащитная эффективность составов, используемых для защиты древесины, должна быть подтверждена огневыми испытаниями, проведенными по ГОСТ 16363 (НПБ 14-04). В НПБ 14-04 представлен также контрольный метод определения огнезащитной эффективности, применяемый при проведении контроля качества огнезащитных составов. Группа горючести строительных материалов из древесины и материалов на ее основе определяется по ГОСТ 30244.
72. Большое влияние на качество и долговечность огнезащитной обработки оказывают условия, в которых эксплуатируются защищенные конструкции. В связи с этим при разработке огнезащитного состава для древесины необходимо проведение исследований влияния на него повышенной и пониженной температуры, различной влажности воздуха, агрессивных паров и газов, атмосферных осадков и т. д.
73. Для испытаний огнезащитных лакокрасочных материалов используются стандартные методы, разработанные для отделочных лакокрасочных материалов. Испытания огнезащитных паст, обмазок и пропиток рекомендуется проводить по известным методам, приведенным в данном разделе.
74. Рекомендуемые испытания атмосфероустойчивых и неатмосфероустойчивых огнезащитных составов приведены в таблице 7.
Таблица 7. Методы испытания атмосфероустойчивых и неатмосфероустойчивых огнезащитных составов
-------------------------------------T-----------------------------------------¬
¦Наименование метода испытания ¦ Огнезащитные составы ¦
¦ +-------------------T---------------------+
¦ ¦Атмосфероустойчивые¦Неатмосфероустойчивые¦
+------------------------------------+-------------------+---------------------+
¦Оценка огнезащитной эффективности ¦ + ¦ + ¦
¦по ГОСТ 16363 (НПБ 14-04) ¦ ¦ ¦
+------------------------------------+-------------------+---------------------+
¦Определение группы горючести по ¦ + ¦ + ¦
¦ГОСТ 30244 ¦ ¦ ¦
+------------------------------------+-------------------+---------------------+
¦Испытания на гигроскопичность ¦ - ¦ + ¦
+------------------------------------+-------------------+---------------------+
¦Испытания на устойчивость к старению¦ + ¦ + ¦
+------------------------------------+-------------------+---------------------+
¦Испытания на коррозирующее действие ¦ + ¦ + ¦
+------------------------------------+-------------------+---------------------+
¦Испытания во времени в комнатных ¦ - ¦ + ¦
¦условиях ¦ ¦ ¦
+------------------------------------+-------------------+---------------------+
¦Испытания на адгезию ¦ + ¦ + ¦
+------------------------------------+-------------------+---------------------+
¦Испытания на водостойкость ¦ + ¦ - ¦
+------------------------------------+-------------------+---------------------+
¦Испытания на устойчивость в ¦ + ¦ - ¦
¦атмосферных условиях ¦ ¦ ¦
+------------------------------------+-------------------+---------------------+
¦Испытания на эластичность ¦ + ¦ + ¦
+------------------------------------+-------------------+---------------------+
¦Испытания на прочность при ударе ¦ + ¦ + ¦
L------------------------------------+-------------------+----------------------
а) "+" обозначает применяемость, "-" - не применяемость показателя;
б) Кроме указанных в таблице допускается использование других показателей, содержащихся в ТД на средство огнезащиты.
75. Сущность метода заключается в определении потери массы образцами древесины, обработанными испытываемыми составами, при огневом испытании в условиях, благоприятствующих аккумуляции тепла.
76. За результат испытания принимают среднеарифметическое значение не менее десяти определений, округленное до целого числа процентов. По результатам устанавливают группу огнезащитной эффективности испытанного состава при данном способе его применения.
77. При потере массы не более 9% для огнезащитного состава устанавливают I группу огнезащитной эффективности. При потере массы более 9%, но не выше 25%, для огнезащитного состава устанавливают II группу огнезащитной эффективности. При потере массы более 25% считают, что данный огнезащитный состав не обеспечивает огнезащиту древесины и не является огнезащитным.
6. Определение группы горючести древесины и
материалов на ее основ, обработанных огнезащитными
составами по ГОСТ 30244
78. Данный метод предназначен для испытания горючих строительных материалов в целях определения их групп горючести.
Сущность метода заключается в определении признаков возгораемости материалов при воздействии пламени газовой горелки в течение 10 минут.
79. При обработке результатов испытаний рассчитывают следующие параметры горючести строительного материала:
а) температуру дымовых газов;
б) продолжительность самостоятельного горения;
в) степень повреждения по длине;
г) степень повреждения по массе.
80. Горючие строительные материалы в зависимости от значений параметров горючести подразделяют на четыре группы горючести: Г1, Г2, ГЗ, Г4 (таблица 8).
Таблица 8. Параметры горючести строительных материалов
-----------T-------------------------------------------------------¬
¦Группа ¦ Параметры горючести ¦
¦горючести ¦ материалов ¦
¦материалов+-----------T-----------T-----------T-------------------+
¦ ¦Температура¦Степень ¦Степень ¦ Продолжительность ¦
¦ ¦дымовых ¦повреждения¦повреждения¦ самостоятельного ¦
¦ ¦газов Т,"С ¦по длине,% ¦по массе,% ¦ горения, с ¦
+----------+-----------+-----------+-----------+-------------------+
¦Г1 ¦<135 ¦<65 ¦<20 ¦ 0 ¦
+----------+-----------+-----------+-----------+-------------------+
¦Г2 ¦<235 ¦<85 ¦<50 ¦ <30 ¦
+----------+-----------+-----------+-----------+-------------------+
¦Г3 ¦<450 ¦>85 ¦<50 ¦ <300 ¦
+----------+-----------+-----------+-----------+-------------------+
¦Г4 ¦>450 ¦>85 ¦>50 ¦ >300 ¦
L----------+-----------+-----------+-----------+--------------------
Примечание. Для материалов групп горючести Г1-ГЗ не допускается образование горящих капель расплава при испытании.
81. Учитывая, что эти и другие методы оценки показателей пожарной опасности не содержат требований к подготовке огнезащищенных образцов древесины, целесообразно при подготовке образцов к испытаниям обратить особое внимание на технологию нанесения огнезащитного состава, которая должна соответствовать требованиям ТД на приготовление и применение испытываемого огнезащитного состава и быть аналогичной технологии, применяемой на строительном объекте.
7. Испытания на гигроскопичность, устойчивость к старению,
коррозирующее действие, во времени в комнатных условиях,
адгезию, водостойкость, устойчивость огнезащитных покрытий
в атмосферных условиях, эластичность, прочность при ударе
82. Подготовка образцов для испытания на гигроскопичность проводится аналогично подготовке образцов для оценки огнезащитной эффективности по ГОСТ 16363 (НПБ 14- 04).
83. Для испытания необходимы следующие материалы:
а) 4 образца с нанесенным огнезащитным составом;
б) 4 контрольных незащищенных образца;
в) эксикатор с относительной влажностью воздуха 80%;
г) эксикатор с относительной влажностью воздуха 100%;
д) весы с погрешностью взвешивания 0,1 г.
84. Создание в эксикаторе относительной влажности воздуха 80% достигается с использованием серной кислоты с плотностью 1,195 г/см 53 0; влажности воздуха, близкой к 100%, - дистиллированной воды.
85. В каждый эксикатор помещают по два испытываемых образца с покрытием и по два контрольных образца. Образцы устанавливают на ребро так, чтобы исключить соприкосновение образцов друг с другом и со стенками эксикатора.
После установки образцов эксикаторы герметично закрывают и выдерживают в комнатных условиях в течение 30 суток с периодическим наблюдением за состоянием огнезащитного покрытия.
86. Гигроскопичность контролируемого образца с огнезащитным покрытием не должна превышать гигроскопичности контрольного образца.
Для огнезащитных покрытий, эксплуатируемых в сухих помещениях в условиях, исключающих попадание влаги, допускается превышение гигроскопичности контролируемого образца при сохранении целостности покрытия и его функциональных свойств.
87. Сущность метода испытания заключается в определении сохранения огнезащитной эффективности огнезащитного покрытия после ускоренного старения в результате попеременного воздействия на образцы колебаний температуры и влажности в заданной последовательности. Подготовка образцов для испытаний проводится в соответствии с подготовкой образцов для оценки огнезащитной эффективности по ГОСТ 16363 (НПБ 14- 04). Испытания проводятся в соответствии с НПБ 14-04.
88. Подготовленные образцы последовательно выдерживают: 8 часов в сушильном шкафу при температуре (60 + 5) °С, 16 часов в эксикаторе с относительной влажностью воздуха 100% при нормальной температуре, 8 часов в сушильном шкафу при температуре (60 + 5) °С, 16 часов в нормальных условиях, что составляет 1 цикл (48 часов).
89. Испытания включают 7 циклов по указанной схеме. Во время испытаний ведется наблюдение за состоянием покрытия. По истечении указанного срока образцы выдерживают в нормальных условиях не менее 48 часов и подвергают испытаниям на огнезащитную эффективность по ГОСТ 16363 (НПБ 14-04).
90. Покрытие считается выдержавшим испытание на устойчивость к старению, если сохраняется его целостность (отсутствуют трещины, разрушения, отслаивания и т. п.) и огнезащитные свойства при этом снижаются не более чем на 20% от значений, определенных для контрольных образцов.
91. Метод испытания на коррозирующее действие заключается в определении потери массы металлической пластинкой при непосредственном воздействии на нее огнезащитного состава при относительной влажности воздуха 80 и 100%.
92. Испытания на коррозирующее действие проводят на пластинках из листовой стали по ГОСТ 16523 марок 08 кп, 08 пс (ГОСТ 1050) размером (70х30) мм и толщиной (0,8 - 1,2) мм или на стальных лезвиях безопасных бритв.
93. Перед испытанием металлические пластинки обезжиривают и взвешивают на аналитических весах.
При оценке коррозирующего действия огнезащитного состава подготавливают четыре сосновых образца размером (150х60х30) мм, из которых два защищают испытываемым составом согласно рекомендуемой технологии и высушивают до постоянной массы, а два других образца являются контрольными. К каждому образцу крепят по две пластинки.
Подготовленные защищенные и контрольные образцы помещают в эксикаторы с 80 и 100% относительной влажностью воздуха, их выдерживают при комнатной температуре в течение 30 суток. В процессе проведения испытания образцы должны быть свободно размещены в эксикаторах, не соприкасаться между собой и их стенками.
94. По окончании срока испытания металлические пластины отделяют от сосновых образцов, очищают от покрытия, помещают на 10-15 минут в нагретый до 70 °С 10% раствор лимоннокислого аммония с добавкой аммиака до слабощелочных значений рН и взвешивают.
Коррозирующее действие огнезащитного состава на металл оценивают по потере массы металлических пластинок в граммах на 1 м2 поверхности в час и вычисляют по формуле
В=А-Б/П х 720
где В - потери массы пластинок, г/(м2 * ч); А - масса пластинки до испытания, грамм; Б - масса пластинки после испытания, грамм; П - площадь поверхности пластинки, м2; 720 - время проведения испытания, час.
95. Огнезащитный состав считается выдержавшим испытание, если потери массы защищенных пластинок не превышают потерь массы контрольных пластинок и составляют не более 0,1 г/(м2 * ч).
При оценке коррозирующего действия огнезащитных составов на цветные металлы и сплавы проводятся аналогичные испытания на пластинках из соответствующего материала.
96. Испытания во времени в комнатных условиях заключаются в выдерживании образцов с покрытием в комнатных условиях в течение не менее 1 года. Для испытаний из не смолистых сосновых досок изготавливают 3 образца размером (700х360х20) мм. Способ соединения досок должен обеспечивать ровную поверхность образца и отсутствие его коробления.
97. На подготовленные образцы с верхней стороны наносят испытываемый огнезащитный состав по рекомендуемой в ТД технологии и с требуемым расходом на 1 м2 защищаемой поверхности. Нижнюю часть образцов окрашивают масляной краской.
98. За выдерживаемыми в комнатных условиях образцами устанавливают регулярное визуальное наблюдение: в первые две недели ежедневно, затем 2-3 раза в месяц. Для получения объективных результатов наблюдения должны проводиться несколькими специалистами.
99. Определение адгезии огнезащитных составов к поверхности древесины проводится методом решетчатых надрезов по ГОСТ 15140.
100. Подготовка образцов осуществляется аналогично требованиям к подготовке образцов при определении огнезащитной эффективности по ГОСТ 16363 (НПБ 14-04) Испытания проводят на 6 образцах.
101. Подготовленные образцы на 72 часа погружают в сосуд с водой (модуль ванны 1:10) вертикально с помощью устройства, удерживающего образцы в требуемом положении. В процессе испытания проводят регулярное визуальное наблюдение за состоянием огнезащитного слоя. После окончания испытания образцы вынимают из сосуда с водой, высушивают до постоянной массы и испытывают для определения огнезащитной эффективности по ГОСТ 16363 (НПБ 14-04).
102. Огнезащитный состав считается выдержавшим испытание, если в процессе воздействия воды не произошло разрушения защитного слоя (образование трещин, отслаивание и т. п.) при сохранении огнезащитных свойств.
103. Испытания на устойчивость покрытий в атмосферных условиях проводят на атмосферных площадках, расположенных в различных условиях. Для проведения данных испытаний готовят не менее трех образцов и один контрольный из древесины хвойных пород влажностью (9-13)%, размером (150х100) мм и толщиной вдоль волокон (10-15) мм. Требования к проведению испытаний изложены в ГОСТ 6992.
104. Виды разрушений, определяемые для огнезащитных лаков, красок и эмалей, указаны в приложении 2 данного стандарта. Для огнезащитных паст и обмазок определяют такие виды разрушений, как белесоватость, грязеудержание, меление, выветривание, растрескивание и отслаивание.
105. При определении сохранения огнезащитных свойств составов в атмосферных условиях готовят 6 образцов размером (150х60х30) мм в соответствии с требованиями ГОСТ 16363 (НПБ 14-04), которые располагают на атмосферных площадках одновременно с испытываемыми образцами.
106. После завершения испытаний по ГОСТ 6992 проводят оценку устойчивости огнезащитных покрытий на 3 образцах размером (150х100) мм и оценку сохранения огнезащитных свойств покрытий по ГОСТ 16363 (НПБ 14-04) на 6 образцах размером (150х60х30) мм.
107. Средство огнезащиты считается выдержавшим испытание при сохранении группы огнезащитной эффективности и эксплуатационных свойств.
Для огнезащитных лаков, красок и эмалей, применяемых в различных условиях эксплуатации (ГОСТ 9.104, кроме В5), и разных типов атмосферы (ГОСТ 15150) рекомендуется проводить ускоренные испытания в соответствии с приложением 7 ГОСТ 9.401.
108. При применении огнезащитного состава, образующего на защищаемой поверхности пленку (лаки, краски), рекомендуется проводить испытания по определению эластичности пленки при изгибе по ГОСТ 6806.
109. Испытания огнезащитных покрытий на прочность при ударе проводятся по ГОСТ 4765.
8. Оценка качества огнезащитной обработки деревянных
конструкций и материалов
110. Качество огнезащитной обработки конструкций и изделий из древесины составами, образующими на поверхности слой покрытия (лаки, краски, обмазки и т.п.), проверяются визуально.
При осмотре определяется отсутствие необработанных мест, толщина нанесенного слоя, соответствие поверхности требованиям ТД.
111. Качество поверхностной обработки пропиточными составами следует оценивать по горючести стружки. Для этого с 1000м2 огнезащитной поверхности древесины в нескольких местах (4-5) острым ножом снимается стружка толщиной не более 1мм. Запрещается проводить качественную оценку огнезащитной обработки по сырой стружке.
При поджигании стружки хорошо пропитанной древесины (с обработанной стороны) пламенем спички она не должна гореть. Проверку огнезащитной эффективности обработанных изделий и конструкций следует осуществлять ежегодно, чтобы в случае потери огнезащищенности провести повторную обработку древесины.
9. Контроль качества огнезащитных составов
и огнезащитных работ
112. Огнезащитные работы должны выполняться квалифицированными специалистами, имеющими разрешение УПАСС МВД ПМР на право их проведения, необходимое оборудование и техническую документацию (ТД) на применяемые составы.
113. При проведении огнезащитных работ необходимо строго соблюдать требования к подготовке поверхности, технологии приготовления и нанесения, расходу и толщине слоя огнезащитного состава, изложенные в ТД.
114. Изменение требований ТД возможно только с официального разрешения разработчика огнезащитного состава после проведения дополнительных исследований, подтверждающих сохранение огнезащитных и эксплуатационных свойств и сопровождающихся протоколами сертификационных испытаний.
115. Огнезащитная поверхностная обработка деревянных конструкций пропиточными составами должна производиться ежегодно, если ТД не предусматривает других сроков. По окончании огнезащитных работ представителями заказчика и производителя работ составляется акт приемки.
116. Данный акт должен содержать сведения о месте проведения работ, виде обрабатываемых поверхностей, их состоянии, нанесенных грунтовочных и огнезащитных составах, их марках, расходе на 1 м2 защищаемой поверхности, толщине высохшего покрытия, технологии приготовления и нанесения, об организации-исполнителе, а также подписи лиц, производивших работу и осуществлявших контроль.
117. В процессе эксплуатации необходим регулярный осмотр огнезащищенных поверхностей конструкций и изделий из древесины и в случае выявления нарушений целостности огнезащитных покрытий (повреждений, трещин, отслоений и т. п.) следует своевременно проводить ремонтно-восстановительные работы.
118. Качество огнезащитного состава обеспечивается соблюдением требований ТД на его приготовление.
Проверка качества огнезащитных составов, выпускаемых готовыми к применению, производится отделом технического контроля организации-изготовителя в соответствии с требованиями ТД. Результаты проверки заносятся в паспорт на продукцию.
Контрольная проверка качества рабочих растворов и составов, приготавливаемых непосредственно перед применением, производится исполнителем огнезащитных работ в соответствии с требованиями ТД на применение огнезащитного состава.
119. Огнезащитную эффективность пропиточных составов при серийном производстве рекомендуется проверять не реже одного раза в три месяца, и в обязательном порядке при поступлении нового сырья, замене сырья и изменении технологии производства по методикам, изложенным в НПБ 14-04.
Образцы древесины с огнезащитной обработкой для испытаний подготавливаются согласно НПБ 14-04.
120. Качество огнезащитной обработки конструкций и изделий из древесины составами, образующими на поверхности слой покрытия (лаки, краски, пасты, обмазки и т. п.), проверяется визуально. При осмотре определяется отсутствие необработанных мест, соответствие поверхности требованиям ТД. Толщина нанесенного слоя определяется сразу после нанесения огнезащитного состава, толщина покрытия - после его полного высыхания, она и должна соответствовать требованиям ТД и обеспечивать необходимую огнезащиту обрабатываемым конструкциям.
121. Качество поверхностной обработки пропиточными составами следует определять на начальной стадии визуально, оценивая при этом равномерность нанесения огнезащитного состава. На конечном этапе, после полного высыхания обработанной поверхности, производят отбор стружки с поверхности конструкций.
122. Качественную оценку огнезащитной обработки деревянных конструкций и материалов проводят в соответствии с пунктом 104 Настоящих норм пожарной безопасности.
123. Проверку состояния обработанных пропиточными составами изделий и конструкций следует осуществлять ежегодно, чтобы в случае необходимости провести повторную обработку древесины. По результатам проверки составляется акт по форме, представленной в НПБ 05-04.
124. Приемка древесины, защищенной способом глубокой пропитки, осуществляется отделом технического контроля организации, производящей пропитку, по огнезащитной эффективности (ГОСТ 16363, НПБ 14-04) и привесу сухих солей (антипиренов), определяемых по формуле А=К * С/100 * V,
где А - количество сухих солей, кг/м3; К - общее количество поглощенного пропиточного раствора, кг; С - концентрация солей в пропиточном растворе, %; V - объем пропитываемых материалов и заготовок, м3.
125. Для определения огнезащитной эффективности глубокой пропитки используются пропитываемые одновременно с партией древесины контрольные образцы, подготовленные в соответствии с ГОСТ 16363 (НПБ 14-04).
При получении отрицательных результатов партия древесины подвергается повторной пропитке.
Приложение 4 к Приказу МВД ПМР
от 27 июня 2005 г. N 224
Огнезащитные составы и вещества
для древесины и материалов на ее основе.
НПБ 14-04
1. Общие положения
1. Настоящие нормы устанавливают общие требования к огнезащитным составам и веществам для древесины и материалов на ее основе, а также методы их испытаний.
2. Соблюдение требований настоящих норм обязательно при разработке нормативной и технической документации и сертификации.
3. В настоящих нормах применяются следующие нормативные ссылки:
а) ГОСТ 745-79 Фольга алюминиевая для упаковки. Технические условия;
б) ГОСТ 2140-81 Видимые пороки древесины. Классификация, термины и определения, способы измерения;
г) ГОСТ 5106-77 Цинк азотнокислый безводный. Технические условия;
д) ГОСТ 7164-78 Приборы автоматические следящего уравновешивания ГСП. Общие технические условия;
е) ГОСТ 13045-81 Ротаметры. Общие технические условия.
4. Термины и определения, применяемые в настоящих нормах:
а) Огнезащитные составы и вещества для древесины и материалов на ее основе (ОЗСВ) - составы, вещества (смесь веществ) или материалы, обладающие требуемой огнезащитной эффективностью и специально предназначенные для огнезащитной обработки различных объектов из древесины и материалов на ее основе;
б) Объект огнезащиты - древесина и материалы на ее основе, а также выполненные из них конструкции или изделия, подвергаемые обработке ОЗСВ с целью снижения их пожарной опасности;
в) Огнезащитная обработка - нанесение ОЗСВ на поверхность (поверхностная пропитка, окраска, обмазка и т. д.) и (или) введение в объем объекта огнезащиты (глубокая пропитка и т. д.);
г) Поверхностная пропитка - обработка поверхностей объектов огнезащиты пропиточными растворами ОЗСВ с целью создания огнезащищенного поверхностного слоя;
д) Глубокая пропитка - обработка объектов огнезащиты пропиточными растворами ОЗСВ с целью введения средства огнезащиты в объем объекта огнезащиты;
е) Комбинированный способ - сочетание различных способов огнезащитной обработки;
ж) Огнезащитное покрытие - полученный в результате огнезащитной обработки слой на поверхности объекта огнезащиты;
з) Огнезащитная эффективность - показатель, определяемый в соответствии с пунктами 15-34 настоящих норм;
и) Техническая документация на средства огнезащиты (ТД) - стандарты, технические условия, инструкции и руководства, определяющие основные технические требования к ОЗСВ и (или) их применению;
к) Рабочий состав - готовый к применению ОЗСВ;
л) Жизнеспособность рабочего состава - время, в течение которого рабочий состав годен к применению.
2. Общие требования
5. ОЗСВ должны иметь ТД на их производство и применение, утвержденную и согласованную в установленном порядке. Применение ОЗСВ должно осуществляться в соответствии с ТД.
6. Содержание и построение ТД должно соответствовать требованиям действующих нормативных документов.
7. ОЗСВ должны быть упакованы в тару с соответствующей маркировкой, не допускающую утраты их огнезащитных свойств в течение установленного срока годности при соблюдении условий хранения и транспортирования и отвечающую требованиям ТД.
8. Не допускается применение ОЗСВ на неподготовленных (подготовленных без учета требований ТД) поверхностях объектов огнезащиты.
9. Рабочий состав (компоненты состава) ОЗСВ должен обеспечивать требуемый внешний вид огнезащитного покрытия и наноситься рекомендуемыми в ТД способами.
Жизнеспособность рабочего состава должна обеспечивать возможность его нанесения в течение времени, определенного в ТД на применение средства огнезащиты.
10. ОЗСВ допускается применять с материалами (дополнительными покрытиями), обеспечивающими придание декоративного вида или атмосфероустойчивости огнезащитному слою. В этом случае огнезащитные характеристики должны быть определены для системы (огнезащитный слой плюс поверхностный слой), а рекомендуемый поверхностный материал указан в ТД на средство огнезащиты.
11. ОЗСВ допускается использовать в случае, если имеется возможность ремонта (реставрации) огнезащитного слоя в процессе эксплуатации. Место применения ОЗСВ должно быть доступно для его повторного нанесения или реставрации. В случае невозможности выполнения этих требований гарантийный срок службы огнезащитной обработки должен быть не меньше срока службы объекта огнезащиты, на котором применено данное средство огнезащиты.
12. Группа огнезащитной эффективности ОЗСВ определяется в соответствии с пунктами 15-34 настоящих норм, контрольные испытания проводятся в соответствии с пунктами 43-59 настоящих норм. Устойчивость к старению огнезащитных покрытий древесины и материалов на ее основе определяется в соответствии с пунктами 35-42 настоящих норм.
13. Метод определения огнезащитной эффективности является классификационным и применяется при установлении группы огнезащитной эффективности и сертификационных испытаниях ОЗСВ для древесины и материалов на ее основе; метод определения устойчивости к старению применяется при сертификационных испытаниях ОЗСВ, для которых заявитель устанавливает гарантийный срок эксплуатации более одного года; контрольный метод определения огнезащитной эффективности применяется при проведении контроля качества ОЗСВ и не может применяться для целей сертификации.
14. В качестве огнезащиты рекомендуется применять ОЗСВ только I и II групп огнезащитной эффективности.
3. Методы испытаний
15. Определение огнезащитной эффективности:
а) Приборы и материалы:
1) установка для определения огнезащитных свойств ОЗСВ для древесины;
2) весы (класс точности 4);
3) секундомер (класс точности 2);
4) газ бытовой;
5) фольга алюминиевая толщиной от 0,014 до 0,018 мм марки ФГ по ГОСТ 745;
6) вытяжной шкаф с принудительной вентиляцией;
7) электровлагомер с пределами измерения от 7 до 22% (для измерения влажности образцов древесины);
8) емкость для пропитки образцов древесины;
9) установка (устройство) для пневмораспыления;
10) кисти, шпатели для нанесения красок, покрытий;
11) эксикатор;
12) Zn (NO3)2 * 6 H2O по ГОСТ 5106.
б) Установка для определения огнезащитных свойств ОЗСВ для древесины (Приложение 1) состоит из:
1) керамического короба 1 с наружными размерами (120х120х300) мм и толщиной стенок (16 + 2) мм;
2) металлической подставки 2 для крепления керамического короба, которая имеет створки произвольной конструкции (или другое приспособление) для регулирования подачи воздуха в зону горения материала;
3) газовой горелки 3, входящей внутрь керамического короба по его центру с отклонением по оси не более 2 мм;
4) ротаметра 10 типа РМ по ГОСТ 13045 с пределами измерения расхода газа от 20 до 100 л/ч;
5) держателя образца 5, фиксирующего положение испытываемого образца в центре керамического короба на расстоянии (60 + 2) мм от газовой горелки;
6) зонта 7, расположенного в рабочем положении соосно коробу и на (40 + 2) мм выше его. Для установки образца должна быть предусмотрена возможность отвода зонта;
7) термоэлектрического преобразователя 8 с пределами измерения от 0 до 900 °С. Горячий спай термопары должен располагаться в центре верхнего патрубка 9 зонта на его вертикальной оси;
8) автоматического потенциометра 4 типа КСП-4 по ГОСТ 7164.
Допускается применять другие регистрирующие приборы, обеспечивающие такую же или меньшую погрешность измерения;
16. Образцы изготавливают из прямослойной воздушно-сухой древесины сосны с влажностью не более 15% (влажность определяется электровлагомером) и плотностью от 400 до 550 г/м3. Образцы древесины должны быть без видимых пороков по ГОСТ 2140. Боковые поверхности образцов должны быть остроганы, торцы опилены и обработаны наждаком.
17. Образцы древесины изготавливают в виде прямоугольного бруска с поперечным сечением 30х60 мм и длиной 150 мм. Отклонение от размеров образцов не должно превышать + 1 мм.
18. Образцы древесины перед нанесением кондиционируют в эксикаторе с насыщенным раствором Zn (NO3)2 * 6 H2O при температуре (23 + 5) °С. Кондиционирование образцов древесины прекращают, когда изменение между двумя последующими взвешиваниями с округлением результатов до 0,1 грамма, проведенными через 24 часа, будет не более 0,2 граммов.
19. На кондиционированные образцы древесины со всех сторон наносят покрытие из испытываемого ОЗСВ или пропитывают образцы испытываемым раствором ОЗСВ согласно имеющейся ТД и высушивают. Расход, условия и время сушки также должны соответствовать ТД на испытываемое средство огнезащиты. Расход ОЗСВ, нанесенного на каждый образец, определяют весовым методом по разнице масс образца до и после однократного нанесения ОЗСВ. Общий расход ОЗСВ определяют суммированием расходов после каждой обработки (нанесения слоя).
20. Перед испытанием обработанные и высушенные образцы древесины кондиционируют в условиях, указанных в пункте 18, и взвешивают, результаты округляют до 0,1 грамма. В случае пропитки образцов способами, обеспечивающими глубокое проникновение ОЗСВ, определяют общее поглощение (R2), кг/м3, по формуле 1:
m1 - m2
R2 = -------- (1)
V
где m1 - масса образца перед сжиганием, кг; m2 - масса образца до пропитки, кг; V - объем образца, м3.
21. Испытания проводят не менее чем на 10 образцах.
22. Внутренние стенки керамического короба выкладывают алюминиевой фольгой блестящей стороной внутрь. Для этого из фольги вырезают полосы шириной, равной внутренней ширине стенки короба. Затем полосы поочередно в три слоя закладывают внутрь керамического короба, разглаживают по внутренним стенкам и загибают их по торцам на наружную поверхность керамического короба. Фольгу необходимо менять по мере прогорания, но не реже чем после сжигания каждых трех образцов.
23. Керамический короб переводят в горизонтальное положение и зажигают газовую горелку. Устанавливают высоту пламени (от 15 до 25) см. После этого керамический короб устанавливают вертикально на подставку, переводят зонт в рабочее положение над коробом и регулируют расход газа так, чтобы температура, регистрируемая термопарой, в течение 5 минут была равна (200 + 5)°С, после чего фиксируют значение величины расхода газа по показаниям ротаметра. Дополнительное регулирование может осуществляться путем регулирования подачи воздуха в зону горения материала с помощью створок металлической подставки.
24. Испытания проводят в вытяжном шкафу с принудительной вентиляцией. Скорость движения воздуха в вытяжном шкафу не должна превышать 5 м/с.
25. Зонт отводят, испытываемый образец, закрепленный в держателе, опускают в керамический короб, одновременно включают секундомер и возвращают зонт в рабочее положение.
26. Образец держат в пламени горелки в течение 2 минут. В ходе испытаний контролируют по показаниям ротаметра величину расхода газа, которая может изменяться не более чем на одно деление шкалы в большую или меньшую сторону. Через 2 минуты подачу газа в горелку прекращают и оставляют образец в приборе для остывания до комнатной температуры.
27. Остывший образец древесины извлекают из керамического короба и взвешивают.
28. Потерю массы образца (P) в процентах вычисляют по формуле 2 и округляют до 0,1 %;
(m1 - m2) * 100
P = ---------------- (2),
m2
где m1 - масса образца до испытания, г; m2 - масса образца после испытания, г.
29. Образцы, для которых не выполняются неравенства (3, 4), отбрасывают, вместо них сжигают новые и вновь определяют среднеарифметическое значение потери массы десяти испытанных образцов;
[Рср - Рi] < 3 при Рср < 9; (3),
[Рср - Рi] < 5 при 9 < Рср < 25; (4),
где Pср - среднеарифметическое значение потери массы десяти испытанных образцов, %; Pi - значение потери массы одного из десяти испытанных образцов, %.
За результат испытания принимают среднеарифметическое значение не менее 10 определений, округленное до целого числа процентов.
30. По результатам испытания устанавливают группу огнезащитной эффективности испытанного ОЗСВ при данном способе его применения.
31. При потере массы не более 9% для ОЗСВ устанавливают I группу огнезащитной эффективности.
32. При потере массы более 9%, но не выше 25%, для ОЗСВ устанавливают II группу огнезащитной эффективности.
33. При потере массы более 25% считают, что данное средство ОЗСВ не обеспечивает огнезащиты древесины и не является огнезащитным.
34. Результаты испытаний и расчетов заносят в протокол (приложение 2).
35. Определение устойчивости к старению. Сущность метода заключается в определении сохранения огнезащитной эффективности огнезащитного покрытия, полученного на основе ОЗСВ, после ускоренного старения в результате попеременного воздействия на образцы колебаний температуры и влажности в заданной последовательности.
36. Аппаратура применяемая для определения устойчивости к старению - по подпункту а пункта 43 настоящих норм.
37. Подготовка образцов - по пунктам 16 - 20 настоящих норм.
38. Испытания проводят на шести образцах. Из них произвольным образом отбираются три основных образца, оставшиеся три образца являются контрольными.
39. На трех контрольных образцах определяются огнезащитные свойства в соответствии с пунктами 22 - 27 настоящих норм. Потерю массы образца в процентах вычисляют по формуле (2) и округляют до 0,1%.
За результат принимается среднеарифметическое значение трех определений, округленное до 1%.
40. Три основных образца последовательно выдерживают: 8 часов в сушильном шкафу при температуре (60 + 5) ° С, 16 часов в эксикаторе с относительной влажностью воздуха 100% при нормальной температуре, 8 часов в сушильном шкафу при температуре (60 + 5) ° С, 16 часов в нормальных условиях. Эти операции составляют один цикл (48 часов). Испытания включают семь циклов по указанной схеме. Во время испытания ведется наблюдение за состоянием покрытия. По истечении указанного срока образцы выдерживают в нормальных условиях не менее 48 часов.
41. Определяют огнезащитные свойства по пункту 39 настоящих норм на трех основных образцах после искусственного старения.
42. Покрытие считается выдержавшим испытание на устойчивость к старению, если сохраняется его целостность (отсутствуют трещины, разрушения, отслаивания и т. д.) и огнезащитные свойства при этом снижаются не более чем на 20% от значений, определенных для контрольных образцов.
43. Контрольный метод определения огнезащитной эффективности:
а) Приборы и материалы:
1) установка для определения огнезащитных свойств ОЗСВ для древесины по подпункту а пункта 15;
2) шкаф сушильный или камера для термостатирования, обеспечивающие диапазон температур от 40 до 60 ° С с принудительной циркуляцией воздуха с кратностью воздухообмена (Кв, мин-1) в пределах от 4 до 8;
3) весы (класс точности 4);
4) секундомер (класс точности 2);
5) газ бытовой;
6) фольга алюминиевая толщиной от 0,014 до 0,018 мм марки ФГ по ГОСТ 745-79;
7) вытяжной шкаф с принудительной вентиляцией;
8) емкость для пропитки образцов древесины;
9) установка (устройство) для пневмораспыления;
10) кисти, шпатели для нанесения красок, покрытий;
11) эксикатор.
б) Требования к изготовлению образцов в соответствии с пунктами 16 и 17.
44. Образцы перед нанесением ОЗСВ доводят до постоянной массы в термостате при температуре (45 + 2) ° С. Термостатирование образцов древесины прекращают, когда изменение массы образца между двумя последующими взвешиваниями, проведенными с интервалом в 2 часа, составит не более 0,2 грамм.
45. Обработку образцов ОЗСВ проводят не позднее чем через 30 минут после термостатирования, либо, во избежание изменения массы образцов за счет поглощения влаги, до начала обработки образцы помещают в сухой эксикатор.
46. Пропитка деревянных образцов водными составами ОЗСВ способом нанесения на поверхность осуществляется путем их погружения в раствор на время не более 6 минут. Температура раствора должна соответствовать температуре, указанной в технической документации на ОЗСВ. Для пропитки используется емкость, выполненная из коррозионно-стойкого материала, в которую образцы погружаются таким образом, чтобы толщина слоя раствора над верхней гранью образца составляла от 5 до 10 мм. Допускается нанесение пропиточных составов кистью или пневмораспылением с соблюдением нормативного расхода, определенного технической документацией на ОЗСВ.
47. Расход пропиточного состава определяется после каждого пропитывания для каждого образца путем взвешивания до пропитки и после нее. Общий расход определяется путем суммирования расходов после каждой пропитки. Взвешивание пропитанных образцов осуществляется после того, как с них перестанет стекать раствор. Остатки раствора с торца образца удаляются фильтровальной бумагой.
48. Обработка ОЗСВ, содержащими органические жидкости, выполняется в соответствии с ТД на конкретное огнезащитное средство.
49. Пропитка образцов древесины другими способами выполняется по соответствующим технологиям.
50. Технология приготовления испытываемых составов и их расходы должны соответствовать ТД. Расход ОЗСВ при испытании указывается без учета технологических потерь.
51. Сушка образцов после пропитки водными составами осуществляется в термостате при температуре (45 + 2) ° С. Промежуточная сушка между пропитками составляет от 2 до 3 часов.
52. Сушка образцов после пропитки составами, содержащими органические жидкости, осуществляется в соответствии с ТД на конкретный состав.
53. Образцы древесины с покрытиями сушат до постоянной массы в термостате при температуре не выше 60 ° С, предварительно выдержав их в комнатных условиях (или в вытяжном шкафу для покрытий, содержащих органические растворители) в течение суток. При многослойном нанесении покрытий послойная сушка осуществляется по режиму, предусмотренному технической документацией на конкретное покрытие.
54. Сушку образцов прекращают, когда изменение массы образца между двумя последующими взвешиваниями, проведенными с интервалом в 2 часа, составит не более 0,2 грамм.
55. Доведенные до постоянной массы образцы взвешивают с погрешностью не более + 0,1 грамм и определяют расход сухого огнезащитного средства (R1) или общее поглощение (R2) по формулам (1) и (2).
56. Испытания проводят не позднее чем через 30 минут после сушки, или до начала испытания образцы, доведенные до постоянной массы, помещают в сухой эксикатор.
57. Испытания проводятся на трех образцах по пунктам 22 - 27.
58. Потерю массы образца в процентах вычисляют по формуле (2) и округляют до 0,1%.
За результат принимается среднеарифметическое значение трех определений, округленное до 1%.
59. В случае получения среднеарифметического значения трех определений для ОЗСВ I группы огнезащитной эффективности более 9%, а для ОЗСВ II группы огнезащитной эффективности более 25% проводятся повторные испытания по ускоренной методике на десяти образцах. При получении неудовлетворительных результатов повторных испытаний ОЗСВ считается не соответствующим установленной для него группе огнезащитной эффективности.
Приложение 1
к Нормам пожарной
безопасности 14-04,
утвержденных приказом
МВД ПМР
от 27.06.05 г. N 224
Приложение 2
к Нормам пожарной
безопасности 14-04,
утвержденных приказом
Министра внутренних дел ПМР
от 27 июня 2005 г. N 224
Протокол
определения огнезащитных свойств
огнезащитного состава (вещества)
Наименование и марка огнезащитного состава (вещества), ТД
(ГОСТ, ТУ)__________________________________________________________
Способ обработки______________________
Номер партии, дата изготовления___________ Место отбора проб________
Основание для проведения испытаний__________________________________
Дата___________________ Температура воздуха,°С _____________________
Относительная влажность воздуха, % _________________________________
--------T---------------------T-------------------T--------T-------¬
¦Номер ¦Масса образца, г ¦Общий расход ОЗСВ ¦Потеря ¦Средняя¦
¦образца¦ ¦ ¦массы ¦потеря ¦
¦ ¦ ¦ ¦образца ¦массы ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦образца¦
+-------+---------T-----T-----+------T------------+--------+-------+
¦ ¦ до ¦перед¦после¦покры-¦пропиточного¦ г % ¦ г % ¦
¦ ¦обработки¦сжига¦сжига¦тия, ¦состава, ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦нием ¦ния ¦кг/м2 ¦кг/м2,кг/м3 ¦ ¦ ¦
+-------+---------+-----+-----+------+------------+--------+-------+
¦ 1 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+-------+---------+-----+-----+------+------------+--------+-------+
¦ 2 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
L-------+---------+-----+-----+------+------------+--------+--------
Выводы по результатам испытаний
Испытания провел:
(Ф.И.О., должность) (подпись)